Что такое проектная мощность

Проектная мощность

Проектная мощность — расчетный показатель проектируемого (реконструируемого) предприятия по максимальному выпуску установленной (условной) номенклатуры в натуральных единицах (шт., м3, пог. м и т. п. )

На стадии технологического проектирования понятия «Проектная мощность», «Проектная производственная мощность» и «Производственная мощность» являются тождественными. При этом брак готовых изделий не предусматривается.

Для проектируемого предприятия (цеха) коэффициент использования мощности назначается равным 1. поэтому заданная проектная мощность корректируется по установленному формовочному оборудованию, т. е. по производительности технологических линий или постов. Проектная мощность в данном дипломном проекте равна 50 000 м3/ в год.

Таблица 4.1. Производственная программа выпуска изделий.

В промышленности для производства газобетонных изделий применяются различные технологические схемы. Технологическая схема оказывает большое влияние на использование производственных площадей и оборудования, на производительность труда и на себестоимость продукции. Изделия из газобетона можно изготавливать по стендовой, агрегатно-поточной, поточно-конвейерной, кассетной технологии в заводских условиях, а также непосредственно на строительных площадках. Технологическая схема производства выбирается исходя из ее технико-экономической целесообразности.

При стендовой технологии изделия формуются и твердеют в стационарном положении на стенде или установке без перемещения и все необходимые для этого материалы и формующее оборудование подаются к стенду. При этом требуются большие производственные площади, усложняется использование механизации и автоматизации, высока трудоемкость.

Стендовый способ производства обеспечивает выпуск изделий широкой номенклатуры при сравнительно несложной переналадке оборудования. Для увеличения оборачиваемости формовочных площадей применяют быстротвердеющие цементы высоких марок и различные ускорители твердения бетона. При необходимости стендовые линии устраивают в неглубоких напольных камерах или в термоформах.

Технологическая часть (основное производство формовочного цеха)

Обоснование способа изготовления изделий

При конвейерном способе производства технологический процесс расчленяется на элементарные процессы, которые одновременно выполняются на отдельных рабочих местах. Изделие в процессе производства перемещается от одного места к другому; каждое рабочее место обслуживается закрепленным за ним звеном.

Производство по конвейерной технологии характеризуется высокой производительностью и максимальным коэффициентом использования технологического оборудования и производственных площадей. Конвейерная технологическая схема производства приемлема как для среднегабаритной, так и для любой мелкоштучной продукции. Конвейерная технология для производства пенобетонных изделий способна вместить в себя полный пакет автоматизации и механизации всех ее исполнительных органов, что в свою очередь значительно сократит количество рабочих мест и затраты по заработной плате, а данный фактор повлияет на снижение себестоимости продукции. К недостаткам этой технологии можно отнести: строгое выполнение регламента по времени (повышенную культуру обслуживания), простой всей технологической нитки при ремонте одного из рабочих узлов. Несмотря на перечисленные недостатки, данная технология успешно зарекомендовала себя в условиях современного рынка.

При агрегатно-поточном способе производства, изделия формуют на специально оборудованных установках — агрегатах, состоящих из формовочной машины, машины для распределения бетонной смеси по форме, машины для укладки формы на формовочный пост. Затем отформованные изделия в формах, мостовым краном перемещают в камеры твердения для тепловой обработки бетона. Заключительной стадией производства, является выдача изделий из камеры и их распалубка на специальном посту, после приемки готовых изделий, ОТК их направляет на склад, а освободившиеся формы подготавливают к следующему технологическому циклу и возвращают на формовочный пост.

Агрегатно-поточные технологические схемы характеризуются перемещением форм, в процессе производства, от одного рабочего поста к другому, причем на каждом из постов выполняются определенные технологические операции. Агрегатно-поточная технология получила широкое распространение благодаря своей универсальности и возможности быстрой переналадки линии, с выпуска одного изделия на выпуск другого, однако основным ее недостатком является малая производительность и отсутствие возможности автоматизировать и механизировать весь технологический процесс.

Достоинства агрегатно-поточного способа более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического оборудования, возможность установления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией. Помимо этого агрегатно-поточная технология, основанная на применении передвижных агрегатов, позволяет формовать изделие за несколько переходов, что гарантирует высокое качество изделий сложной конфигурации и позволит производить замену устаревшего оборудования, без значительной переделки линии. Агрегатно-поточная технология особенно целесообразна при изготовлении различных по геометрической конфигурации элементов.

Агрегатный способ получил широкое применение, так как наиболее соответствует условиям серийного производства, не требует больших капитальных затрат и допускает выполнение широкой номенклатуры изделий. Гибкость агрегатного способа производства позволяет путем смены и переналадки оборудования осуществлять переход от выпуска одного типа изделия к выпуску другого.

К агрегатному способу производства следует относить также формование изделий на различных специализированных формующих агрегатах, например на центрифугах, формующей установке с вибровкладышами.

Таким образом, проанализировав все виды производства изделий из газобетона, выбираем агрегатно-поточный способ, который наиболее соответствует условия серийного производства, не требует больших капитальных затрат и допускает выпуск широкой номенклатуры изделий. Практика применения агрегатно-поточного способа производства на действующих заводах показала полную возможность при сравнительно несложном технологическом оборудовании добиться значительного уменьшения трудоёмкости производства и снижения себестоимости продукции.

Так как идет производство газобетонных блоков, наиболее эффективной будет применена резательная технология.

Расчет производственной мощности промышленного предприятия

Производственная мощность промышленного предприятия — это максимальный годовой выпуск качественной продукции в запланированном ассортименте. Рассчитывается этот показатель при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей с учетом планируемой модернизации оборудования, улучшения технологии и организации производственного процесса.

Следует различать плановую производственную мощность предприятия и проектную мощность предприятия.

Плановая производственная мощность определяется исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования и производственных площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по плановой номенклатуре является величиной искомой, устанавливаемой в условиях полного использования основных производственных фондов.

В противоположность этому проектная производственная мощность предприятия рассчитывается исходя из заданного объема производственной программы, а искомые величины — состав предприятия, технологический процесс изготовления продукции по этой программе, структура парка оборудования, его количественный и качественный состав, размеры производственных площадей, характер и габариты зданий и сооружений, энергетическое и транспортное хозяйство и т. п.

Производственная мощность предприятия не постоянная, она меняется во времени, поэтому ее рассчитывают на определенную календарную дату. Как правило, мощность рассчитывают на 1 января планового года и 1 января следующего за плановым периодом года. Производственная мощность на 1 января планового года — это входная мощность; мощность предприятия на 1 января следующего за плановым годом — выходная мощность.

Рассчитывается также показатель среднегодовой мощности, который используется для сопоставления с планом и отчетом о выпуске продукции.

В самом общем виде для расчета производственной мощности используются формулы:

где М_п — производственная мощность предприятия;

П_об — производительность оборудования в единицу времени, выраженная в штуках изделий (деталей);

Ф_об — действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования, единиц времени;

Т — трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготовляемых на данном оборудовании, нормо-час, человеко-дни.

Обратите внимание!

Первая формула применяется в случаях, когда известна производительность оборудования, выраженная в количестве изготовляемых изделий (деталей) в единицу времени.

Но на предприятиях с большим ассортиментом производимой продукции таких данных по всему парку технологического оборудования обычно нет, поэтому применяется вторая формула. В этих случаях пользуются данными трудоемкости изготовления изделий.

Выходная и среднегодовая мощности рассчитываются следующим образом:

где М_вых — выходная мощность предприятия (цеха, участка);

М_вх — входная мощность предприятия (цеха, участка);

М_вв — мощность, введенная в течение года;

М_выб — мощность, выведенная в течение года;

М_ср — среднегодовая производственная мощность;

n₁ — количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;

n₂ — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.

Рассмотрим порядок расчета производственной мощности на примере участка раскроя металла.

Пример 1

На участке находятся 2 лазерных комплекса. В июле следующего года планируется приобрести еще один, аналогичный существующим.

Участок производит комплекты деталей. На производство (раскрой) одного комплекта тратится 30 минут работы лазерного комплекса. Таким образом, в начале периода за 1 час участок производит 4 комплекта деталей, в конце периода — 6 комплектов.

Допустим, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен 7300 ч. Определим:

• входную производственную мощность (формула 1):

7300 × 4 = 29 200 комплектов;

• выходную производственную мощность (формула 3):

29 200 + 7300 × 2 = 43 800 комплектов;

• среднегодовую производственную мощность (формула 4):

29 200 + 14 600 × 5 / 12 = 35 283,33 комплекта.

Во времена плановой экономики производственная мощность рассчитывалась в соответствии с методическими положениями, общими для предприятий всех отраслей промышленности, конкретизированными в отраслевых методиках. На некоторых предприятиях эти методики применяют до сих пор.

Адаптируем основные методические положения этих документов под рыночную ситуацию:

• Производственная мощность рассчитывается по всей номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием. По непрофильной продукции производственная мощность рассчитывается только при наличии специализированных мощностей, в противном случае мощность по этой продукции учитывается в числе прочей продукции. Производственная мощность рассчитывается в тех единицах измерения, в которых планируется производство продукции.

• Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих подразделений (цехов, участков, агрегатов) с учетом сложившейся кооперации и мер по ликвидации «узких мест».

К сведению

Ведущим считается подразделение, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая доля рабочего времени оборудования, сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного предприятия.

Расчет мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия последовательно от низшего производственного звена к высшему: от групп технологически однотипного оборудования — к производственным участкам, от участков — к цехам, от цехов — к предприятию в целом.

К сведению

Под «узким местом» понимается несоответствие мощностей отдельных цехов, участков, групп оборудования мощностям соответствующих подразделений, по которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха.

• При определении производственной мощности в расчет не принимаются простои оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве — учитываются только технологически неизбежные потери в установленных размерах.

• Производственная мощность предприятия динамична, она изменяется в связи с ростом производительности труда, совершенствованием организации производства, повышением квалификации работающих.

• Прирост производственных мощностей на действующих предприятиях за счет мероприятий по повышению эффективности производства (внедрение более совершенной технологии, механизации и автоматизации производства, модернизация оборудования, оснастки и инструмента, совершенствование систем управления, планирования и организации производства, совершенствование и улучшение качества продукции и др.) определяется на основании годового плана этих мероприятий.

Обратите внимание!

Увеличение объема производства за счет мероприятий по совершенствованию эффективности производства, направленных на освоение плановой производственной мощности, не считается приростом производственной мощности.

При определении производственной мощности учитываются следующие факторы (см. рис.).

Для расчета производственной мощности используются данные:

• о количественном составе и техническом уровне оборудования;
• режиме работы предприятия.

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудованию, закрепленному за цехами.

К сведению

К производственному относится оборудование, при помощи которого непосредственно осуществляется технологический процесс изготовления товарной продукции на предприятии.

В расчет принимается действующее оборудование и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин.

При расчете мощности оборудование группируется по структурным производственным подразделениям предприятия, а в них — по группам по признаку взаимозаменяемости, то есть по возможности выполнения одинаковых технологических операций.

На поточных линиях, где операции жестко закреплены за определенными станками, а оборудование невзаимозаменяемо, оно группируется в порядке последовательности выполнения технологических операций. Уникальное оборудование выделяется в отдельную группу.

Для цехов ряда предприятий (например, машиностроительных, деревообрабатывающих, легкой промышленности и др.) фактором, определяющим величину производственной мощности, являются площади. В этих случаях в расчет мощности принимаются производственные площади, то есть площади, на которых осуществляется технологический процесс изготовления продукции, занятые:

• производственным оборудованием;
• рабочими местами (в том числе верстаками, сборочными стендами и т. п.);
• заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест;
• проходами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных проездов).

При определении мощности в расчет не принимаются вспомогательные площади, к которым относятся площади:

• инструментального и ремонтного цехов;
• цеховых складов и кладовых;
• помещений отдела технического контроля;
• прочих вспомогательных помещений;
• пожарных и магистральных проездов.

Размеры площадей принимаются по данным производственно-технического паспорта предприятия, а при отсутствии паспортных данных — по результатам обмера (по внутреннему периметру здания или по осям колонн с учетом выступающих частей здания).

Режим работы предприятия непосредственно влияет на величину производственной мощности и устанавливается исходя из конкретных условий производства. В понятие «режим работы» входит число смен, продолжительность рабочего дня и продолжительность рабочей недели.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определении мощности, различают календарный (номинальный), режимный и действительный (рабочий) фонд времени использования основных производственных фондов.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 ч, то есть для не високосного года — 8760 ч (365 × 24).

Режимный фонд времени определяется режимом производства и равен произведению числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах. При пятидневной рабочей неделе режимный фонд определяется на основе принятого режима производства при обязательном соблюдении установленной законом общей длительности рабочей недели.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт, которое не должно превышать установленные нормы.

В расчетах производственной мощности должен приниматься максимально возможный действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей). При этом:

• для производства и участков с прерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования исходя из трехсменной (или четырехсменной, если предприятие работает в четыре смены) работы и установленной продолжительности смен в часах за вычетом времени на проведение планово-предупредительных ремонтов, выходных и праздничных дней, а также сокращения рабочего времени в предпраздничные дни.

Фонд рабочего времени для предприятий, ведущие цехи которых работают в две смены (или менее чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима работы;

К сведению

К прерывному процессу относят производство продукции, остановка изготовления которой в любой момент технологического процесса не приводит к потере изделий или сырья, а технологический процесс может быть приурочен к длительности рабочей смены или рабочих суток.

• для производства и участков с непрерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования (использования площадей), исходя из числа календарных дней в году и 24 рабочих часов в сутки за вычетом времени на ремонт и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы его использования;

К сведению

К непрерывному процессу производства относят такой технологический процесс изготовления продукции, который носит непрерывный характер, а остановка процесса производства связана с длительными простоями и приводит к потере сырья и порче оборудования или связана с другими большими экономическими потерями.

• для уникального и лимитирующего оборудования принимается действительный фонд времени исходя из трехсменного режима работы;
• если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим планового ремонта в рабочее время, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей) этих подразделений принимается равным режимному фонду.

Для оценки использования производственной мощности рассчитываются несколько показателей, среди которых наиболее универсальный — фондоотдача.

Фондоотдача (Ф_о) — один из важнейших показателей, характеризующих экономическую эффектность производственных мощностей и деятельность предприятия в целом. Определяется как отношение валовой (товарной) продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов:

где C_прод — стоимость готовой продукции за определенный период;

С_оф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов.

Обратите внимание!

Сопоставление значений плановой и фактической фондоотдачи по уровню мощности предприятия показывает, насколько фондоотдача по среднегодовой мощности отстает от плановой или, наоборот, превышает ее.

Величина резерва фондоотдачи (Рф) в процентах определяется по формуле:

где Ф_п — фондоотдача по плану;

Ф_м — фондоотдача по уровню мощности

Пример 2

Исходные данные возьмем из примера 1.

Предположим, цена 1 лазерного комплекса — 15 млн руб., цена одного произведенного комплекта — 500 руб. Плановая фондоотдача — 0,5 руб. на 1 руб. основных производственных фондов.

Рассчитаем фондоотдачу по уровню производственной мощности.

Сначала определим стоимость произведенных комплектов по среднегодовой мощности:

35 283,33 × 500 = 17 641 665 руб., или 17,642 млн руб.

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов рассчитывается по формуле:

где С_{осн. ф} — среднегодовая стоимость основных производственных фондов;

С_н — стоимость основных фондов на начало периода;

С_ввф — стоимость вновь введенных основных фондов;

С_{выб. ф} — стоимость выведенных основных фондов;

n₁ — количество полных месяцев работы вновь введенных основных фондов с момента ввода до конца периода;

n₂ — количество полных месяцев отсутствия выбывающих основных фондов от момента выбытия до конца периода.

Для нашего примера:

• С_{осн. ф} (формула 7) = 2 × 15 млн + 5 / 12 × 15 млн = 36,25 млн руб.;
• фондоотдача по уровню производственной мощности (формула5) = 17,642 / 36,25 = 0,487.

Таким образом, величина резерва фондоотдачи (формула 6) равна:

то есть в рассматриваемом примере среднегодовая мощность предприятия ниже плановой на 2,6 %.

Выводы

Расчет производственной мощности промышленного предприятия зависит от особенностей деятельности предприятия, при этом существуют общие подходы по расчету мощности;

Различают несколько видов производственной мощности предприятия: плановая и проектная мощность; входная, выходная и среднегодовая производственные мощности;

Основными факторами, влияющими на производственные мощности, являются количественный состав и технический уровень оборудования и режим работы предприятия.

Эффективность использования производственных мощностей можно рассчитать с помощью такого показателя, как фондоотдача.

ПРОЕКТНАЯ МОЩНОСТЬ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ

Важнейшие показатели, характеризующие про­изводственные цехи, их проектная мощность и производительность.

Проектная мощность цеха — расчетное количество готовой продукции за­данного сортамента и качества, которое может быть получено в цехе в течение календарного года при освоении запроектированной технологии про­изводства и оборудования, бесперебойном снаб­жении исходным сырьем, энергоносителями, ма­териалами и сменным инструментом при орга­низации современного менеджмента и высокой квалификации обслуживающего персонала.

Качественное соотношение разных видов и размеров готовой продукции, приведённое в за­дании на проектирование и принятое в расчете проектной мощности, представляет программу производства цеха. Она не может и не должна рассматриваться самостоятельно, вне связи с воз­можностями других цехов рассматриваемого за­вода и цехов однотипного назначения, имеющихся в стране (в мире).

Последнее обусловлено тем, что агрегаты для производства металла, проката и труб по техническим характеристикам обычно имеют достаточно широкий сортамент, который может быть произведен из сырья и заготовок раз­ного качества и геометрических размеров, что позволяет при необходимости гибко изменять сор­тамент каждого конкретного агрегата в зависи­мости от требований рынка, встраиваясь тем са­мым в кривую по определяемому параметру.

Производительность цехаопределяется объе­мом готовой продукции, выпускаемой в единицу времени. Обычно рассчитывают часовую (или сменную) производительность цеха по заданно­му сортаменту как суммарную производительность установленных в цехе агрегатов (или комплексов оборудования), на которых осуществляется пол­ный технологический процесс производства го­товой продукции из поступающей в цех исход­ной заготовки.

Производительность агрегата или суммы аг­регатов, установленных в цехе, зависит от разных факторов, это:

1) орудия труда (собственно техника) и обеспечивающие производство здания, сооружения, сети;

2) материалы — исходное сы­рье во всех его видах, обеспечивающее в резуль­тате физических и химических воздействий по­лучение готовой продукции; энергоносители (как один из материалов), включая воду и воздух, а также климатические и иные условия материаль­ного воздействия на технику и технологию;

3) технология, характеризующая режимы обра­ботки предметов труда, в том числе по массе, раз­мерам и качеству сырья, скорости протекания процессов и режиму обработки, разбиваемую на технологические операции — выделенный техно­логический процесс изменения во времени свойств обрабатываемого материального продук­та на технологических агрегатах, фиксируемых по­средством контролируемых параметров;

4) гото­вая продукция (по сортаменту, химическому со­ставу, размерам, требованиям к качеству и т.п.);

5) выбросы (экологическое воздействие).

Достижение цехом проектной производитель­ности, определенной с учетом всех факторов, пред­полагает соответствующую им организацию тех­нологии и решение задач оперативного планиро­вания, управления, анализа и контроля производ­ства во времени, ограниченном полным технологи­ческим циклом производства или сменно-суточным интервалом. При этом учитываются особенности организации процесса и условия производства, вза­имосвязи участков и видов оборудования, условия обеспечения предметами труда и другими средства­ми производства, методы сочетания операций и квалификация обслуживающего персонала.

Производительность комплекса оборудования рассчитывают, исходя из допущения, что процесс производств — установившийся, т.е. каждый пос­ледующий цикл полностью повторяет предыду­щий, и зависимость между факторами процесса производства — функциональна (соответствует первой научной картине мира). Годовой объем производства, т,

где Т — годовой фонд рабочего времени обору­дования, ч; Р_ч — средняя часовая производи­тельность оборудования, т/ч.

В течение недели оборудование может рабо­тать по непрерывному (четырехбригадному) и прерывному (трехбригадному) графику. В зави­симости от графика работы годовой фонд рабо­чего времени определяют различно.

Периодичность и продолжительность капи­тальных и планово-предупредительных ремонтов, а также текущих простоев технологического обо­рудования зависят от его надежности и ремон­топригодности, а также уровня организации ра­бот

Для действующего оборудования эти пока­затели определяют на основании анализа опыт­ных данных, для вновь устанавливаемого обору­дования — принимают по нормативам и реко­мендациям заводов-изготовителей.

Текущие простои включают: время, необхо­димое для приема и сдачи смены (обычно 20 мин/ /смена — вероятностная величина, сводимая при расчетах к однозначной); простои, связанные с текущим обслуживанием оборудования (зависят от технологических и конструктивных особенно­стей машин и механизмов); время, необходимое для перевалки валков, замены технологического инструмента и настройки оборудования (зависит от сортамента, величины партии металла одного размера, стойкости технологического инструмента и конструкции оборудования, а также уровня орга­низации этих работ).

Продолжительность остановок технологичес­кого оборудования в течение года, связанных с планово-предупредительными и капитальными ремонтами, а также текущими простоями, при не­прерывном графике работы оборудования цехов больше, чем при прерывном..

Производительность комплекса оборудования для многооперационного процесса производства, например, проката и труб в значительной мере зависит от структуры компоновки технологичес­кого потока.

С ростом числа операций в технологическом процессе соответственно увеличиваются число еди­ниц технологического оборудования и, как след­ствие, капитальные и эксплуатационные затраты на его реализацию.

При одних и тех же технических характерис­тиках машин параметры технологического пото­ка и, как следствие, число участвующего в нем оборудования и занимаемая площадь зависят от структуры компоновки — взаимного расположе­ния, взаимосвязи и взаимодействия машин, за­действованных в производстве.

Что должен знать технолог-проектант, принимая решения?

На уровне завода (оценивая эффективность на этом уровне) — особенности того производства (состав цехов), на котором предполагаются действия;

на уровне цеха — характеристику основных агрегатов, сооружений, установок, возможности технологии, качество поступающего сырья материалов, требования к возможности изменения свойств продукции, особенности экологических воздействий.

Изложенное позволяет сформулировать правило, которое должен выполнять технолог-проектант и которое может быть рекомендовано каждому специалисту: «Пять и ты посредине», т.е. во всех случаях для принятия эффективного решения необходимо владеть максимально полной информацией, соответствующей двум уровням вверх и двум вниз по приведенной иерархии.

Так, принимая решение по цеху, следует оценить последствия для данного производства и завода в целом и (одновременно!) для отделения, участка.

Принимая решения по участку, мacтер при эксплуатации, инженер при проектировании, руководствуясь паспортом или натурными замерами, должны определить все установочные и присоединительные размеры, проходы и подъезды, монтаж и организацию эксплуатации (словом. все, что требуют нормы и правила для данной единицы техники).

Применительно к эксплуатации следует идти дальше и знать устройство данного станка, порядок обслуживания.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Проектная мощность

Проектная мощность – сумма мощностей технологических линий.

[Терминологический словарь по бетону и железобетону. ФГУП «НИЦ «Строительство» НИИЖБ им. А. А. Гвоздева, Москва, 2007 г. 110 стр.]

Рубрика термина: Технологии

Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов. — Калининград . Под редакцией Ложкина В.П. . 2015-2016 .

Полезное

Смотреть что такое «Проектная мощность» в других словарях:

проектная мощность — — [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN full capacity … Справочник технического переводчика

Проектная мощность нефтеперерабатывающего завода — проектная мощность завода способность завода переработать за определенный период времени количество нефти (с учетом физических свойств нефти и оборудования), предусмотренная проектной документацией на завод;. Источник: Постановление… … Официальная терминология

Проектная мощность объекта нефтедобычи — способность объекта нефтедобычи сдать в магистральный нефтепровод за определенный период времени количество нефти, соответствующей требованиям законодательства Российской Федерации;. Источник: Постановление Правительства РФ от 17.02.2011 N 90 О … Официальная терминология

Мощность Проектная — мощность, предусмотренная проектом данного производства, цеха, агрегата, установки. Словарь бизнес терминов. Академик.ру. 2001 … Словарь бизнес-терминов

проектная скорость ветра для включения ветроэнергетической установки — Скорость ветра, при которой ветротурбина начинает подавать полезную выходную мощность на вал [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN cut in wind speedcut out wind speed … Справочник технического переводчика

МОЩНОСТЬ, ПРОЕКТНАЯ — производственная мощность, предусмотренная утвержденным проектом введенного в эксплуатацию предприятия, цеха, агрегата, установки. В период освоения М.п. определяется с учетом нормативных сроков ее освоения … Большой бухгалтерский словарь

МОЩНОСТЬ, ПРОЕКТНАЯ — производственная мощность, предусмотренная утвержденным проектом введенного в эксплуатацию предприятия, цеха, агрегата, установки. В период освоения П.м. определяется с учетом нормативных сроков ее освоения … Большой экономический словарь

расчётная мощность — проектная мощность — [Я.Н.Лугинский, М.С.Фези Жилинская, Ю.С.Кабиров. Англо русский словарь по электротехнике и электроэнергетике, Москва, 1999 г.] Тематики электротехника, основные понятия Синонимы проектная мощность EN design… … Справочник технического переводчика

Присоединенная тепловая нагрузка (мощность) — суммарная проектная максимальная тепловая нагрузка (мощность) всех систем теплопотребления при расчетной для каждого вида нагрузки температуре наружного воздуха либо суммарный проектный максимальный часовой расход теплоносителя для всех систем… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Тепловая нагрузка (мощность) присоединенная — присоединенная тепловая нагрузка (мощность) суммарная проектная максимальная тепловая нагрузка (мощность) либо суммарный проектный максимальный часовой расход теплоносителя для всех систем теплопотребления, присоединенных к тепловым сетям… … Официальная терминология