Техническое состояние оборудования какое бывает

Техническое состояние оборудования какое бывает

Системы и их элементы могут находится в исправном или в неисправном состоянии.

Исправное состояние (исправность) – вид технического состояния объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической документации (НТД).

Неисправное состояние (неисправность) – вид технического состояния объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований НТД.

Неисправность не означает невозможность выполнения объектом заданных функций.

Аппаратура и оборудование любых систем характеризуется работоспособностью и неработоспособностью.

Работоспособное состояние (работоспособность) – вид технического состояния объекта, при котором он способен выполнять заданные функции, сохраняя значения основных параметров в пределах, установленных НТД.

Неработоспособное состояние (неработоспособность) — вид технического состояния объекта, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям НТД.

Понятие «исправность» шире, чем понятие «работоспособность». Работоспособный объект в отличие от исправного удовлетворяет лишь тем требования НТД, которые обеспечивают его нормальное функционирование при выполнении поставленных задач.

Работоспособность и неработоспособность в общем случае могут быть полными или частичными.

Полностью работоспособный объект обеспечивает в определенных условиях максимальную эффективность его применения. Эффективность применения в тех же условиях частично работоспособного объекта меньше максимально возможной, но значения ее показателей при этом еще находятся в пределах, установленных для такого функционирования, которое считается нормальным.

Примерами частично работоспособного состояния могут быть:

состояния при отказе резервного устройства, приводящее к снижению надежности и невозможности переключения на резерв;

состояние при отказе отдельных коммутационных матриц, приемо-передающих устройств или линейных комплектов, приводящее к снижению, в допустимых пределах, качества обслуживания вызовов.

Работоспособный объект в отличие от исправного обязан удовлетворять лишь тем требованиям нормативной документации, выполнение которых обеспечивает нормальное применение объекта по назначению. При этом он может не удовлетворять, например, эстетическим требованиям, если ухудшение внешнего вида объекта не препятствует его нормальному (эффективному) функционированию.

Очевидно, что работоспособный объект может быть неисправным, однако отклонения от требований нормативной документации при этом не настолько существенны, чтобы нарушалось нормальное функционирование.

Частично неработоспособный объект может функционировать, но уровень эффективности при этом ниже допускаемого.

Примерами частично неработоспособных состояний могут быть (для систем коммутации):

состояние при отказе управляющего оборудования, приводящее к полному прекращению обслуживания вызовов по отдельным направлениям или видам связи;

состояние при отказе группы коммутационных блоков, приемо-передающих устройств или линейных комплектов, приводящее к потерям вызовов выше допустимого порога.

Полностью неработоспособный объект применять по назначению невозможно.

Причинами неработоспособных состояний могут быть дефекты при разработке или изготовлении, старение компонент и их связей, недопустимые внешние воздействия на объект, неправильное обращение. Распознавание неработоспособного состояния производиться обычно по диагностическим признакам или параметрам, характеризующим проявление этих причин в неправильных значениях выходных сигналов, ошибках при функционировании и других реакциях объекта на входные воздействия.

Предельное состояние — состояние объекта, при котором его применение по назначению недопустимо или нецелесообразно. Применение (использование) объекта по назначению прекращается в следующих случаях:

при неустранимом нарушении безопасности;

при неустранимом отклонении величин заданных параметров;

при недопустимом увеличении эксплуатационных расходов.

Для некоторых объектов предельное состояние является последним в его функционировании, т.е. объект снимается с эксплуатации, для других — определенной фазой в эксплуатационном графике, требующей проведения ремонтно-восстановительных работ. В связи с этим, объекты могут быть:

невосстанавливаемые, для которых работоспособность в случае возникновения отказа, не подлежит восстановлению;

восстанавливаемые, работоспособность которых может быть восстановлена, в том числе и путем замены.

К числу невосстанавливаемых объектов можно отнести, например: полупроводниковые изделия и т.п. Объекты, состоящие из многих элементов, например: коммутационное оборудование, электронная аппаратура, являются восстанавливаемыми, поскольку их отказы связаны с повреждениями одного или немногих элементов, которые могут быть заменены.

В ряде случаев один и тот же объект в зависимости от особенностей, этапов эксплуатации или назначения может считаться восстанавливаемым или невосстанавливаемым.

Виды состояния оборудования, системы технической диагностики

ГОСТ20911—89 предусматривает использование двух терминов: «техническое диагностирование» и «контроль технического состоя­ния». Термин «техническое диагностирование» применяют, когда ре­шаемые задачи технического диагностирования, перечисленные в 1.1, равнозначны или основной задачей являются поиск места и оп­ределение причин отказа. Термин «контроль технического состоя­ния» применяют, когда основной задачей технического диагностиро­вания является определение вида технического состояния.

Различают следующие виды технического состояния, характери­зуемые значением параметров объекта в заданный момент времени:

• исправное — объект соответствует всем требованиям норма­тивно-технической и (или) конструкторской документации;

• неисправное — объект не соответствует хотя бы одному из тре­бований нормативно-технической и (или) конструкторской доку­ментации;

• работоспособное — значения всех параметров, характеризую­щих способность объекта выполнять заданные функции, соответст­вуют требованиям нормативно-технической и (или) конструктор­ской документации;

• неработоспособное — значение хотя бы одного параметра, ха­рактеризующего способность объекта выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) кон­структорской документации;

• предельное — дальнейшая эксплуатация объекта технически невозможна или нецелесообразна из-за несоответствия требованиям
безопасности или неустранимого снижения эффективности работы.

Понятие «исправное состояние» шире, чем понятие «работоспо­собное состояние». Если объект исправен, он обязательно работо­способен, но работоспособный объект может быть неисправным, так как некоторые неисправности могут быть несущественными, не на­рушающими нормальное функционирование объекта.

Для сложных объектов, в частности для магистральных трубо­проводов, допускается более глубокая классификация работоспособ­ных состоянии с выделением частично работоспособного (частично неработоспособного) состояния, при котором объект способен час­тично выполнять заданные функции. Примером частично работо­способного состояния служит такое состояние линейной части маги­стральных трубопроводов, при котором участок способен выполнять требуемые функции по перекачке технологической среды с пони­женными показателями, в частности с пониженной производитель­ностью при снижении допускаемого давления (РД 51-4.2-003-97).

Системой технического диагностирования (контроля технического состояния) называют совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимую для проведения диагностирования (контроля) по пра­вилам, установленным в технической документации. Объектами тех­нической диагностики являются технологическое оборудование или конкретные производственные процессы.

Средство контроля — техническое устройство, вещество или мате­риал для проведения контроля. Если средство контроля обеспечивает возможность измерения контролируемой величины, то контроль на­зывают измерительным. Средства контроля бывают встроенными, яв­ляющимися составной частью объекта, и внешними, выполненными конструктивно отдельно от объекта. Различают также аппаратные и программные средства контроля. К аппаратным относят различные устройства: приборы, пульты, стенды и т.п. Программные средства представляют собой прикладные программы для ЭВМ.

Исполнители — это специалисты службы контроля или техниче­ской диагностики, обученные и аттестованные в установленном по­рядке и имеющие право выполнять контроль и выдавать заключения по его результатам.

Методика контроля — совокупность правил применения опреде­ленных принципов и средств контроля. Методика содержит порядок измерения параметров, обработки, анализа и интерпретации резуль­татов.

Для каждого объекта можно указать множество параметров, ха­рактеризующих его техническое состояние (ПТС). Их выбирают в зависимости от применяемого метода диагностирования (контроля). Изменения значений ПТС в процессе эксплуатации связаны либо с внешними воздействиями на объект, либо с повреждающими (деградационными) процессами (процессами, приводящими к деградационным отказам из-за старения металла, коррозии и эрозии, устало­сти и т.д.).

Параметры объекта, используемые при его диагностировании (контроле), называются диагностическими (контролируемыми) па­раметрами. Следует различать прямые и косвенные диагностиче­ские параметры. Прямой структурный параметр (например, износ трущихся элементов, зазор в сопряжении и др.) непосредственно характеризует техническое состояние объекта. Косвенный параметр (например, давление масла, температура, содержание СО₂ в отрабо­танных газах и др.) косвенно характеризует техническое состояние. Об изменении технического состояния объекта судят по значениям диагностических параметров, позволяющих определить техниче­ское состояние объекта без его разборки. Набор диагностических параметров устанавливается в нормативной документации по тех­ническому диагностированию объекта или определяется экспери­ментально.

Количественные и качественные характеристики диагностиче­ских параметров являются признаками того или иного дефекта. У каждого дефекта может быть несколько признаков, в том числе не­которые из них могут быть общими для группы разных по природе дефектов.

Теоретическим фундаментом технической диагностики считают общую теорию распознавания образов, являющуюся разделом техни­ческой кибернетики. К решению задачи распознавания существует два подхода: вероятностный и детерминистский. Вероятностный использует статистические связи между состоянием объекта и диаг­ностическими параметрами и требует накопления статистики соот­ветствия диагностических параметров видам технического состоя­ния. Оценка состояния при этом осуществляется с определенной достоверностью. Детерминистский подход, применяемый чаще все­го, использует установленные закономерности изменения диагно­стических параметров, определяющих состояние объекта.

Помимо теории распознавания, в технической диагностике ис­пользуют также теорию контролеспособности. Контролеспособность определяется конструкцией объекта, задается при его проектирова­нии и является свойством объекта обеспечивать возможность досто­верной оценки диагностических параметров. Недостаточная досто­верность оценки технического состояния является фундаментальной причиной низкой достоверности распознавания состояния оборудо­вания и оценки его остаточного ресурса.

Таким образом, в результате предшествующих исследований ус­танавливают связи между характеристиками диагностических пара­метров и состоянием объекта и разрабатывают диагностические ал­горитмы (алгоритмы распознавания), представляющие собой после­довательность определенных действий, необходимых для постановки диагноза. Диагностические алгоритмы включают также систему ди­агностических параметров, их эталонные уровни и правила принятия решения о принадлежности объекта к тому или иному виду техниче­ского состояния.

Определение вида технического состояния оборудования может производиться как в собранном состоянии, так и после его полной разборки. В период нормальной эксплуатации используют методы безразборной диагностики, как наиболее экономичные. Методы тех­нической диагностики, требующие разборки, обычно применяют при капитальном ремонте оборудования — при дефектации его эле­ментов. Основной проблемой безразборной технической диагности­ки является оценка состояния оборудования в условиях ограничен­ности информации.

По способу получения диагностической информации техниче­скую диагностику разделяют на тестовую и функциональную. В тес­товой диагностике информацию о техническом состоянии получают в результате воздействия на объект соответствующего теста. Тестовая диагностика основана на использовании различных методов неразрушающего контроля. Контроль при этом осуществляется, как пра­вило, на неработающем оборудовании. Тестовая диагностика может производиться как в собранном, так и в разобранном состоянии. Функциональную диагностику проводят только на работающем обо­рудовании в собранном состоянии.

Функциональную диагностику в свою очередь подразделяют на вибрационную и параметрическую диагностики. При использовании функциональной параметрической диагностики оценка техничес­кого состояния осуществляется по величине функциональных параметров оборудования при его работе, при этом подача целена­правленных тестовых воздействий не требуется. Отклонение этих па­раметров от их номинального значения (температура, давление, мощность, количество перекачиваемого продукта, КПД и т.д.) сви­детельствует об изменении технического состояния элементов объ­екта, формирующих данный параметр. Контроль функциональных параметров обычно осуществляется в постоянном режиме оператив­ным обслуживающим персоналом с помощью штатных приборно-измерительных комплексов технологического оборудования. В свя­зи с этим функциональную параметрическую диагностику часто на­зывают оперативной. Способы функциональной параметрической диагностики обычно излагаются в инструкциях и руководствах по эксплуатации соответствующего вида оборудования и в данном по­собии специально не рассматриваются.

Вибрационная диагностика бывает двух видов: тестовая и функ­циональная (см. 2.1). Сущность функциональной вибрационной диагностики заключается в использовании параметров вибрации оборудования при функционировании в рабочих условиях для оценки его технического состояния без разборки. Особенностью функциональной вибрационной диагностики является использова­ние в качестве диагностических не статических параметров типа тем­пературы или давления, а динамических — виброперемещения, виб­роскорости и виброускорения.

Помимо отмеченных выше видов диагностики, для оценки со­стояния оборудования применяют методы разрушающего контроля, предусматривающие частичное разрушение объекта (например, при вырезке проб для установления свойств материалов путем их меха­нических испытаний), а также инструментальный измерительный контроль элементов оборудования при его разборке во время обсле­дования или ремонта. Классификация видов технической диагности­ки приведена на рис. 1.3.

Системы диагностики различаются уровнем получаемой инфор­мации об объекте. В зависимости от решаемой задачи выделяют сле­дующие виды диагностических систем: для разбраковки объектов на исправные и неисправные или для аттестации объектов по классам; поиска и измерения дефектов и повреждений; мониторинга состоя­ния объекта и прогнозирования его остаточного ресурса. Последняя из перечисленных систем является наиболее сложной и применяется для ответственных и дорогостоящих опасных производственных объ­ектов и технологического оборудования. Такие системы, предусмат­ривающие проведение постоянного мониторинга с применением комплекса методов контроля технического состояния, позволяют проводить оперативную корректировку прогнозных оценок определяющих параметров и уточнение остаточного ресурса. В качестве ос­новных методов контроля развития дефектности в комплексных сис­темах мониторинга в настоящее время используют: для емкостного оборудования — акустико-эмиссионный контроль, для машинно­го — контроль вибрационных параметров.

Современное технологическое оборудование представляет собой сложные технические системы. Обеспечение требуемой надежности таких систем, оцениваемой вероятностью безотказной работы Р(1) (см. табл. 1.1), является более проблематичным по сравнению с про­стыми. Надежность любой технической системы определяется на­дежностью составляющих ее элементов. В большинстве случаев для сложных систем контроль одного или нескольких элементов мало­эффективен, так как остается неизвестным состояние остальных.

Составляющие элементы сложных технических систем могут со­единяться между собой последовательным, параллельным или ком­бинированным способами. При последовательном соединении эле­ментов с вероятностью безотказной работы Р₁ Р₂, . Рn вероятность безотказной работы системы определяется из выражения

Где P_i – вероятность безотказности i-го элемента.

При параллельном соединении

При комбинированном способе вначале определяют вероятность безотказной работы элементов с параллельным соединением, а за­тем — с последовательным.

Способ параллельного соединения дублирующих элементов на­зывается резервированием. Резервирование позволяет резко повы­сить надежность сложных технических систем. Например, если в системе перекачки сырой нефти предусмотрены два независи­мых параллельных насоса с вероятностью безотказной работы Р₁ = Р₂ = 0,95, то вероятность безотказной работы всей системы

Р(t) = 1 — (1 – Р₁)(1 – P₂) = 1 — (1 — 0,95)(1 — 0,95) = 0,998.

Суммарная надежность системы определяется надежностью ее составляющих. Чем больше количество составляющих, из которых состоит система, тем выше должна быть надежность каждой из них. Например, если техническая система состоит из 100 последовательно соединенных элементов с одинаково высокой вероятностью безот­казной работы 0,99, то общая ее надежность будет равна 0,99 100 , что составит около 0,37, т. е. вероятность безотказной работы системы в течение заданного времени t составляет только 37 %. В связи с этим при диагностировании сложных систем, прежде всего включающих большое число составляющих без резервирования, для получения достоверной оценки их надежности необходимо осуществлять сплошной контроль всех составляющих.

Состояние технической системы может описываться множеством параметров. При диагностировании сложных систем, работоспособ­ность которых характеризуется большим числом параметров, возни­кает ряд дополнительных проблем, а именно:

• необходимо установить номенклатуру основных диагностиче­ских параметров, характеризующих работоспособность системы, и задать технические средства их контроля;

• по совокупности этих параметров необходимо разработать ал­горитм оценки технического состояния системы и соответствующие программные продукты для ЭВМ.

При проведении диагностики применяют сплошной и выбороч­ный контроль. Крайне важным фактором является то, что примене­ние современных неразрушающих методов позволяет перейти к сплошному контролю. Для сложного технологического оборудова­ния, состоящего из большого числа зависимых элементов, введение сплошного неразрушающего контроля является необходимым усло­вием достоверной оценки его технического состояния.

Диагностика требует определенных затрат, которые растут по мере повышения требований к надежности и безопасности. Для сравнения: в атомной промышленности США затраты на дефекто­скопию составляют до 25% всех эксплуатационных затрат, в Рос­сии — около 4%. По данным ВНИКТИ нефтехимоборудования, за­траты на диагностику нефтехимического оборудования в США со­ставляют около 6% эксплуатационных затрат, в России — менее 1%. Вместе с тем эта статья расходов оправдана, так как использова­ние систем технического диагностирования позволяет эксплуатиро­вать каждый экземпляр технологического оборудования до предель­ного состояния и за счет этого получить значимый экономический эффект.

Техническое состояние

Техническое состояние – это совокупность свойств объекта, подверженных изменению в процессе производства, логистических операций или эксплуатации, характеризуемая в определенный момент времени признаками и параметрами, установленными нормативно-технической документацией на этот объект.

Различают следующие виды технического состояния:

• исправное – состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации;
• неисправное – состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации;
• работоспособное – состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации;
• неработоспособное – состояние объекта, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации.

Для сложных объектов возможно выделение подвидов состояний. При этом из множества неработоспособных и предельных состояний можно выделить: частично неработоспособное состояние, при котором объект способен частично выполнять требуемые функции в заданные отрезки времени; предельное состояние – состояние объекта, дальнейшее изменение которого вследствие деградационных процессов может привести к отказу, аварии или катастрофе.

Техническое состояние оценивается по результатам контроля, диагностики и мониторинга состояния элементов, узлов, компонентов и объекта в целом в данный момент времени на основе сравнения истинных значений параметров с установленной нормативно-технической документацией. По результатам анализа параметров техническое состояние объекта может проводиться оценка потенциальной опасности его дальнейшего функционирования, сценариев и вероятностей возникновения чрезвычайной ситуации (ЧС), техногенных рисков и остаточного ресурса.

Источник: Безопасность России. Правовые, социально-экономические и научно-технические аспекты. –М.: МГОФ «Знание», 1998-2014, тт. 1-45.

Техническое состояние оборудования какое бывает

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY

СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНИКИ

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Maintenance and repair system of engineering.

Terms and definitions

Дата введения — 2017-09-01

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2016 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным бюджетным учреждением науки Институтом систем энергетики им. Л.А. Мелентьева Сибирского отделения Российской академии наук (ИСЭМ СО РАН)

2 ВНЕСЕН Всероссийским научно-исследовательским институтом по стандартизации и сертификации в машиностроении (ВНИИНМАШ)

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 22 ноября 2016 г. N 93-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Минэкономики Республики Армения

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 марта 2017 г. N 186-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 18322-2016 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 сентября 2017 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 18322-78

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомления и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает термины и определения основных понятий в области технического обслуживания и ремонта техники.

Настоящий стандарт распространяется на объекты технического обслуживания и ремонта (далее — объекты).

Термины, устанавливаемые настоящим стандартом, рекомендованы для применения во всех видах документации и литературы, входящих в сферу действия стандартизации или использующих результаты этой деятельности.

Настоящий стандарт применяется совместно с ГОСТ 27.002.

Стандартизованные термины с определениями приведены в разделе 2. В качестве справочных данных приведены эквиваленты стандартизованных терминов на английском языке, часть из которых заимствована из международного стандарта [1].

Применение терминов — синонимов стандартизованных терминов не допускается.

2 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями.

2.1 Общие понятия

2.1.1 техническое обслуживание; ТО (maintenance): Комплекс технологических операций и организационных действий по поддержанию работоспособности или исправности объекта при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

2.1.2 ремонт (repair): Комплекс технологических операций и организационных действий по восстановлению работоспособности, исправности и ресурса объекта и/или его составных частей.

Примечание — Ремонт включает операции локализации, диагностирования, устранения неисправности и контроль функционирования.

2.1.3 система технического обслуживания и ремонта (maintenance and repair system): Совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления (качества либо эксплуатационных характеристик) объектов, входящих в эту систему.

2.1.4 концепция технического обслуживания и ремонта (maintenance and repair concept): Основополагающие принципы по организации и проведению технического обслуживания и ремонта.

2.1.5 правила технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) policy)]: Основные положения и практические указания по организации и проведению технического обслуживания (ремонта).

2.1.6 эшелон технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) line)]: Место в организационной структуре, где предусмотрено выполнение определенных уровней технического обслуживания (ремонта).

Примечание — Примерами могут быть полевые условия, ремонтная мастерская, средства изготовителя.

2.1.7 уровень разукрупнения [для технического обслуживания (ремонта)] (indenture level): Уровень разделения объекта на составные части с точки зрения технического обслуживания (ремонта).

1 Уровень разукрупнения зависит от сложности структуры объекта, доступности его составных частей, квалификации ремонтного персонала и требований безопасности.

2 Примером уровня разукрупнения объекта может быть деталь или сборочная единица.

2.1.8 уровень технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) level]: Набор операций технического обслуживания (ремонта), подлежащих выполнению на установленном уровне разукрупнения.

2.1.9 операция технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) operation]: Отдельный вид работы, выполняемой при техническом обслуживании (ремонте) с целью поддержания или восстановления работоспособности объекта.

2.1.10 поддержка технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) support]: Процесс скоординированного управления обеспечением всеми видами ресурсов, необходимых для проведения технического обслуживания (ремонта).

Примечание — Ресурсы включают материалы, запасные части, инструменты и принадлежности, ремонтную площадку и персонал, документацию и информацию по техническому обслуживанию (ремонту).

2.1.11 объект технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) item]: Любой объект или его составная часть, подлежащие техническому обслуживанию (ремонту).

2.1.12 обслуживаемый объект (maintainable item): Объект, для которого техническое обслуживание предусмотрено документацией.

2.1.13 необслуживаемый объект (non-maintainable item): Объект, для которого техническое обслуживание не предусмотрено документацией.

2.1.14 ремонтопригодный объект (repairable item): Объект, ремонт которого возможен и предусмотрен документацией.

2.1.15 неремонтопригодный объект (non-repairable item): Объект, ремонт которого не предусмотрен документацией или невозможен.

2.1.16 составная часть (component part): Элемент объекта, выполняющий определенные технические функции в составе объекта, который может быть заменен при восстановлении объекта.

1 Объект представляется в виде единого целого, состоящего из взаимосвязанных частей, объединенных в нем для выполнения общей целевой функции.

2 Составной частью объекта может быть деталь или сборочная единица.

2.1.17 запасная часть (spare part): Отдельная деталь или сборочная единица, предназначенные для замены изношенных, неисправных или отказавших аналогичных частей объекта с целью поддержания или восстановления его работоспособного состояния.

2.1.18 замена (substitution): Процедура восстановления или поддержания работоспособности объекта путем установки запасной части вместо изношенной или отказавшей составной части или объекта в целом.

Примечание — Замена является частью или разновидностью ремонта в тех случаях, когда вместо изношенной или отказавшей составной части устанавливается такая же новая.

2.1.19 комплект ЗИП [SPTA (spare parts, tools and accessories) package]: Набор запасных частей, инструментов, принадлежностей (ЗИП) и расходных материалов, необходимых для функционирования, технического обслуживания и ремонта объекта, скомплектованный в зависимости от назначения и особенностей использования.

Примечание — Комплект ЗИП может рассматриваться как предмет поставки и как набор, формируемый эксплуатирующей организацией. В первом случае комплект ЗИП определяется документацией на объект с учетом назначения и особенностей его использования и входит в комплект поставки на заданный гарантийный срок, во втором — формируется эксплуатирующей организацией с учетом принятого эшелона ТО (ремонта).

2.1.20 техническое состояние; ТС (technical state): Совокупность свойств объекта, подверженных изменению в процессе его производства, эксплуатации, транспортировки и хранения, характеризуемых значениями параметров и/или качественными признаками, установленными в документации.

Примечание — Видами ТС являются: исправное состояние, работоспособное состояние, неисправное состояние, неработоспособное состояние и предельное состояние.

2.1.21 техническое диагностирование (technical diagnosis): Процесс определения технического состояния объекта.

2.1.22 вид технического обслуживания (ремонта) [type of maintenance (repair)]: Квалификационная категория ТО (ремонта), выделяемая по одному из отличительных признаков, например, таких как: регламентация и организация выполнения, объем работ, место и условия выполнения.

2.1.23 метод технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) method]: Совокупность технологических и организационных правил выполнения операций технического обслуживания (ремонта).

2.1.24 средства технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) facilities]: Технические устройства, запасные части, инструменты и принадлежности, средства технологического оснащения и сооружения, ремонтная площадка, транспортные средства и персонал, предназначенные для выполнения технического обслуживания (ремонта).

2.1.25 цикл технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) cycle]: Наименьший повторяющийся интервал времени или наработка объекта, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями документации все установленные виды периодического технического обслуживания (ремонта).

2.1.26 периодичность технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) periodicity]: Интервал времени или наработка между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности.

2.1.27 продолжительность технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) duration]: Календарное время проведения одного технического обслуживания (ремонта) данного вида.

2.1.28 объем технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) volume]: Номенклатура операций по ТО (ремонту), продолжительность их выполнения, трудовые, материальные и финансовые затраты, необходимые для поддержания (восстановления) работоспособности объекта.

2.1.29 трудоемкость технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) labor content]: Трудозатраты на проведение одного технического обслуживания (ремонта) данного вида.

2.1.30 стоимость технического обслуживания (ремонта) [maintenance (repair) cost]: Стоимость одного технического обслуживания (ремонта) данного вида.

2.1.31 суммарная продолжительность технических обслуживаний (ремонтов) [total duration of maintenance (repair)]: Календарное время проведения всех технических обслуживаний (ремонтов) объекта за заданный интервал времени или наработку.

2.1.32 суммарная трудоемкость технических обслуживаний (ремонтов) [total labor content of maintenance (repair)]: Трудозатраты на проведение всех технических обслуживаний (ремонтов) объекта за заданный интервал времени или наработку.

2.1.33 суммарная стоимость технических обслуживаний (ремонтов) [total cost of maintenance (repair)]: Стоимость проведения всех технических обслуживаний (ремонтов) за заданный интервал времени или наработку.

2.2 Виды технического обслуживания

2.2.1 техническое обслуживание при использовании по назначению (maintenance under intended use): Техническое обслуживание при подготовке к использованию по назначению, использовании по назначению и непосредственно после его окончания.

2.2.2 техническое обслуживание при хранении (storage maintenance): Техническое обслуживание при подготовке к хранению, хранении и непосредственно после его окончания.

2.2.3 техническое обслуживание при транспортировании (transport maintenance): Техническое обслуживание при подготовке к транспортированию, транспортировании и непосредственно после его окончания.

2.2.4 техническое обслуживание на месте эксплуатации (on-site maintenance): Техническое обслуживание, проводимое на месте использования объекта.

2.2.5 техническое обслуживание вне места эксплуатации (off-site maintenance): Техническое обслуживание, проводимое не на месте использования объекта.

2.2.6 техническое обслуживание в стационарных условиях (maintenance in stationary conditions): Техническое обслуживание, выполняемое в специально предназначенных местах, оборудованных стационарными средствами ТО, с применением, в необходимых случаях, переносных средств.

2.2.7 техническое обслуживание в особых условиях (maintenance in special conditions): Техническое обслуживание, выполняемое в особых условиях эксплуатации объекта, указанных в отраслевой документации и характеризуемых значениями параметров, выходящими за пределы допустимых границ.

Примечание — Особые условия могут быть природного, техногенного характера и др.

2.2.8 дистанционное техническое обслуживание (remote maintenance): Техническое обслуживание объекта, проводимое под управлением персонала без его непосредственного присутствия.

Примечание — Примерами дистанционного обслуживания являются ТО с использованием дистанционно управляемого оборудования.

2.2.9 плановое техническое обслуживание (scheduled maintenance): Техническое обслуживание, предусмотренное в документации, выполняемое по установленному графику.

Примечание — Кроме операций, предусмотренных регламентом, плановое техническое обслуживание может включать некоторые операции по текущему техническому надзору за работой оборудования и/или по текущему эксплуатационному уходу, не предусмотренные регламентом.

2.2.10 неплановое техническое обслуживание (unscheduled maintenance): Незапланированное техническое обслуживание, выполняемое по результатам оценки фактического технического состояния объекта.

Примечание — Перечень и объем работ определяется по результатам контроля технического состояния объекта с учетом предполагаемого его изменения в процессе эксплуатации.

2.2.11 комплексное техническое обслуживание (integrated maintenance): Плановое техническое обслуживание, выполняемое на всех или нескольких составных частях объекта одновременно, в объеме и с периодичностью, установленными в документации.

2.2.12 регламентированное техническое обслуживание (regulated maintenance): Плановое техническое обслуживание, выполняемое с установленной в документации периодичностью независимо от состояния объекта на момент начала технического обслуживания.

2.2.13 нерегламентированное техническое обслуживание (unregulated maintenance): Техническое обслуживание, обусловленное не предусмотренными документацией изготовителя особыми условиями эксплуатации или ненормированной наработкой объекта и его составных частей.

2.2.14 периодическое техническое обслуживание (periodic maintenance): Плановое техническое обслуживание, выполняемое через установленные в документации значения наработки или интервалы времени.

2.2.15 сезонное техническое обслуживание (seasonal maintenance): Техническое обслуживание, выполняемое для подготовки объекта к использованию в осенне-зимних или весенне-летних условиях.

2.2.16 автономное техническое обслуживание (autonomous maintenance): Плановое техническое обслуживание составной части, выполняемое отдельно от объекта в объеме и с периодичностью, установленными в документации.

2.2.17 техническое обслуживание с периодическим контролем (maintenance with periodic control): Техническое обслуживание, выполняемое при контроле технического состояния объекта в объеме и с периодичностью, установленными в документации, при этом объем остальных операций определяется техническим состоянием объекта в момент начала технического обслуживания.

2.2.18 техническое обслуживание с непрерывным контролем (maintenance with continuous control): Техническое обслуживание, предусмотренное документацией и выполняемое по результатам непрерывного контроля технического состояния объекта.

2.2.19 номерное техническое обслуживание (numbered maintenance): Техническое обслуживание, при котором определенному объему работ присваивается свой порядковый номер.

2.2.20 профилактическое техническое обслуживание (preventive maintenance): Плановое техническое обслуживание, выполняемое через определенные интервалы времени и направленное на поддержание работоспособного состояния объекта, на раннее выявление неисправностей и снижение вероятности отказов.

2.2.21 корректирующее техническое обслуживание (corrective maintenance): Техническое обслуживание, выполняемое после обнаружения неисправности с целью возвращения объекта в работоспособное состояние.

2.2.22 техническое обслуживание, ориентированное на обеспечение безотказности (reliability-centered maintenance): Техническое обслуживание, основанное на методологии определения оптимального набора операций ТО и частоты их применения с учетом вероятностей и последствий отказов на любом уровне разукрупнения.

2.2.23 автоматизированное техническое обслуживание (automated maintenance): Техническое обслуживание, осуществляемое персоналом с использованием комплекса средств автоматизации его деятельности.

2.2.24 задержанное техническое обслуживание (deferred maintenance): Техническое обслуживание, отсроченное после установления его необходимости в соответствии с правилами технического обслуживания.

Примечание — Техническое обслуживание может быть задержано по форс-мажорным обстоятельствам, по причинам, связанным с необеспеченностью материальными ресурсами, по экономическим или иным причинам.

2.3 Операции и виды ремонта

2.3.1 обнаружение неисправности (fault detection): Событие, при котором наличие неисправности становится очевидным.

Примечание — Для обнаружения неисправностей широко используются различные методы технического диагностирования, аппаратного и программного контроля.

2.3.2 локализация неисправности (fault location): Действия, направленные на поиск неисправной составной части или нескольких составных частей на соответствующем уровне разукрупнения и предотвращение распространения неисправности и ее возможных последствий.

2.3.3 диагностирование неисправности (fault diagnosis): Операции, выполняемые с целью идентификации неисправности и установления причин ее появления.

2.3.4 устранение неисправности (fault correction): Операции, выполняемые после диагностирования неисправности с целью восстановления работоспособного состояния объекта.

2.3.5 контроль функционирования (function check): Контроль выполнения объектом всех или части свойственных ему функций.

Примечание — Контроль функционирования осуществляется на любой стадии эксплуатации объекта, в том числе после ремонта с целью подтверждения успешности принятых мер по устранению неисправности.

2.3.6 плановый ремонт (scheduled repair): Ремонт, постановка на который планируется в соответствии с требованиями документации.

1 Постановка на ремонт означает вывод объекта из эксплуатации и передачу его ремонтному персоналу (предприятию).

2 Плановые ремонты по объему выполняемых работ, трудоемкости и периодичности проведения подразделяются на капитальные, средние и текущие.

2.3.7 капитальный ремонт (major repair): Плановый ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному ресурса объекта с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Примечание — Значение ресурса объекта, близкое к полному, устанавливается в документации.

2.3.8 средний ремонт (medium repair): Плановый ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса объекта с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния объекта в объеме, предусмотренном в документации.

Примечание — Объем восстановления ресурса устанавливается в документации.

2.3.9 текущий ремонт (current repair): Плановый ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности объекта и состоящий в замене и/или восстановлении отдельных легкодоступных его частей.

2.3.10 регламентированный ремонт (regulated repair): Плановый ремонт, выполняемый независимо от технического состояния объекта в момент начала ремонта, в объеме и с периодичностью, установленными в документации.

2.3.11 нерегламентированный ремонт (unregulated repair): Ремонт, при котором кроме предусмотренных регламентом операций, установленных в документации, выполняются дополнительные ремонтные работы, необходимые для восстановления работоспособности объекта.

Примечание — Примером нерегламентированного ремонта может быть ремонт отдельных деталей или сборочных единиц, неисправность которых обнаруживается только при разборке объекта.

2.3.12 неплановый ремонт (unscheduled repair): Ремонт, постановка на который осуществляется без предварительного назначения.

2.3.13 ремонт по техническому состоянию (condition-based repair): Ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью, установленной в документации, а объем и момент начала ремонта определяются техническим состоянием объекта.

Примечание — Ремонты по техническому состоянию могут быть плановыми и неплановыми.

2.3.14 аварийный ремонт (emergency repair): Неплановый ремонт, выполняемый при внезапных поломках оборудования, вызванных нарушением условий эксплуатации, перегрузками или другими причинами, для восстановления работоспособности объекта.

2.3.15 гарантийный ремонт (warranty repair): Ремонт, выполняемый в течение гарантийного срока силами и средствами завода-изготовителя или лицензированного ремонтного предприятия для восстановления работоспособности и ресурса объекта, при условии выполнения эксплуатирующей организацией правил технической эксплуатации.

2.3.16 ремонт в стационарных условиях (repair in stationary conditions): Ремонт, выполняемый в специально предназначенном месте, оборудованном стационарными средствами ремонта с применением, в необходимых случаях, переносных средств.

2.3.17 ремонт в полевых условиях (field repair): Ремонт, выполняемый в месте, не предназначенном специально для ремонта и не оборудованном стационарными средствами ремонта, с применением специальных бригад и специально разработанных комплектов запасных частей и, в необходимых случаях, переносных средств.

2.4 Методы технического обслуживания и ремонта

2.4.1 поточный метод технического обслуживания (ремонта) [flow line method of maintenance (repair)]: Метод выполнения технического обслуживания (ремонта) на специализированном рабочем месте с заданными технологической последовательностью и ритмом.

2.4.2 централизованный метод технического обслуживания (ремонта) [centralized method of maintenance (repair)]: Метод выполнения технического обслуживания (ремонта) персоналом и средствами одного подразделения, организации или предприятия.

2.4.3 децентрализованный метод технического обслуживания (ремонта) [decentralized method of maintenance (repair)]: Метод выполнения технического обслуживания (ремонта) персоналом и средствами нескольких подразделений, организаций или предприятий.

2.4.4 последовательный метод технического обслуживания (ремонта) [stepwise method of maintenance (repair)]: Метод технического обслуживания (ремонта), при котором поступление каждого объекта на конкретное обслуживание (ремонт) происходит после завершения полного объема технического обслуживания (ремонта) предыдущего объекта.

2.4.5 параллельный метод технического обслуживания (ремонта) [parallel method of maintenance (repair)]: Метод технического обслуживания (ремонта), характеризующийся одновременным выполнением конкретного обслуживания (ремонта) всей группы обслуживаемых объектов.

2.4.6 параллельно-последовательный метод технического обслуживания (ремонта) [parallel-stepwise method of maintenance (repair)]: Метод технического обслуживания (ремонта), при котором вся группа объектов подразделяется на последовательно обслуживаемые подгруппы, внутри которых техническое обслуживание (ремонт) выполняется параллельным методом.

2.4.7 бригадный метод технического обслуживания (ремонта) [team-based approach of maintenance (repair)]: Метод технического обслуживания (ремонта), при котором бригада исполнителей, специализированных по типам объектов или по операциям, выполняет операции на группе объектов одного или нескольких типов.

2.4.8 метод технического обслуживания (ремонта) эксплуатационным персоналом [method of maintenance (repair) by operating personnel]: Метод выполнения технического обслуживания (ремонта) персоналом, обслуживающим данный объект при его использовании по назначению.

2.4.9 метод технического обслуживания (ремонта) специализированным персоналом [method of maintenance (repair) by specialized personnel]: Метод выполнения технического обслуживания (ремонта) персоналом, специализированным на выполнении операций технического обслуживания (ремонта).

2.4.10 метод технического обслуживания (ремонта) специализированной организацией [method of maintenance (repair) by specialized organization]: Метод выполнения технического обслуживания (ремонта) организацией, специализированной на операциях технического обслуживания (ремонта) данного типа.

2.4.11 фирменный метод технического обслуживания (ремонта) [manufacturer maintenance (repair)]: Метод выполнения технического обслуживания (ремонта) предприятием-изготовителем или лицензированным ремонтным предприятием.

2.4.12 обезличенный метод ремонта (repair without responsibility): Метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру объекта.

2.4.13 не обезличенный метод ремонта (repair with responsibility): Метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру объекта.

2.4.14 комбинированный метод ремонта (combined repair): Метод ремонта, при котором одновременно используются комбинации обезличенного и необезличенного методов ремонта составных частей объекта.

2.4.15 индивидуальный метод ремонта (individual repair): Метод ремонта, при котором ремонт выполняется одной бригадой, при этом детали и сборочные единицы, снятые при разборке объекта, после соответствующего восстановления устанавливаются в тот же объект за исключением непригодных, заменяемых новыми.

2.4.16 агрегатный метод ремонта (unit repair): Обезличенный метод ремонта, при котором неисправные составные части объекта заменяются новыми или заранее отремонтированными.

2.4.17 стендовый метод ремонта (bench repair): Метод ремонта, при котором оборудование, подлежащее ремонту, переносится на специально оборудованное место (стенд), а на его место устанавливается аналогичное, ранее отремонтированное оборудование.

2.5 Показатели системы технического обслуживания и ремонта

2.5.1 средняя продолжительность технического обслуживания (ремонта) [average duration of maintenance (repair)]: Математическое ожидание (среднее значение) продолжительности одного технического обслуживания (ремонта) данного вида за определенные период эксплуатации или наработку.

2.5.2 средняя трудоемкость технического обслуживания (ремонта) [average labor content of maintenance (repair)]: Математическое ожидание (среднее значение) трудоемкости одного технического обслуживания (ремонта) данного вида за определенные период эксплуатации или наработку.

2.5.3 средняя стоимость технического обслуживания (ремонта) [average cost of maintenance (repair)]: Математическое ожидание (среднее значение) стоимости одного технического обслуживания (ремонта) данного вида за определенные период эксплуатации или наработку.

2.5.4 средняя суммарная продолжительность технических обслуживаний (ремонтов) [average total duration of maintenance (repair)]: Математическое ожидание (среднее значение) суммарной продолжительности технических обслуживаний (ремонтов) за определенные период эксплуатации или наработку.

2.5.5 средняя суммарная трудоемкость технических обслуживаний (ремонтов) [average total labor content of maintenance (repair)]: Математическое ожидание (среднее значение) суммарной трудоемкости технических обслуживаний (ремонтов) за определенные период эксплуатации или наработку.

2.5.6 средняя суммарная стоимость технических обслуживаний (ремонтов) [average total cost of maintenance (repair)]: Математическое ожидание (среднее значение) суммарной стоимости технических обслуживаний (ремонтов) за определенные период эксплуатации или наработку.

2.5.7 удельная суммарная продолжительность технических обслуживаний (ремонтов) [specific total duration of maintenance (repair)]: Отношение средней суммарной продолжительности технических обслуживаний (ремонтов) к заданной наработке.

2.5.8 удельная суммарная трудоемкость технических обслуживаний (ремонтов) [specific total labor content of maintenance (repair)]: Отношение средней суммарной трудоемкости технических обслуживаний (ремонтов) к заданной наработке.

2.5.9 удельная суммарная стоимость технических обслуживаний (ремонтов) [specific total cost of maintenance (repair)]: Отношение средней суммарной стоимости технических обслуживаний (ремонтов) к заданной наработке.

2.5.10 коэффициент готовности (availability factor): Вероятность того, что объект окажется в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кроме планируемых периодов, в течение которых его применение по назначению не предусмотрено.

2.5.11 коэффициент технического использования (utilization factor): Отношение математического ожидания суммарного времени пребывания объекта в работоспособном состоянии за некоторый период к математическому ожиданию суммарного времени его пребывания в работоспособном состоянии и простоях, обусловленных техническим обслуживанием и ремонтом за тот же период.

2.5.12 готовность парка объектов (equipment availability): Отношение числа работоспособных объектов к общему числу объектов парка в рассматриваемый момент времени.