Разновидности станков для гибки проволоки
Сама по себе гибка происходит из-за сжимания внутреннего слоя, за счет чего можно производить растягивание и сгибание внешнего слоя. Такие технологические работы пользуются большим спросом, как и оборудование для ручной гибки.
Можно создавать изделия из гнутой проволоки своими руками.
В данном случае для процесса желательно выбирать более мягкие пластичные материалы, чтобы проволока могла легко гнуться, и выполнение работы своими руками не создавало трудностей.
Если же проволока жесткая и имеет большой диаметр, то для ее обработки вручную надо воспользоваться определенными инструментами:
- с помощью плоскогубцев можно создать небольшой изгиб в несколько мм, также ими удобно фиксировать материал для последующей обработки;
- разрезать проволоку на отдельные части можно кусачками или острогубцами;
- одним из самых удобных и универсальных инструментов для сгибания проволоки своими руками считаются пассатижи (разновидность плоскогубцев).
Перед тем как начинать вручную изгибать материал для колец, лучше создать на бумаге определенный шаблон и периодически сверяться с ним во время работы. Простые фигуры можно делать и без участия шаблонов.
Например, для создания обычного прямоугольного хомута, достаточно сначала зажать часть проволоки слесарными тисками, а на оставшемся куске выполнить изгиб под прямым углом с помощью плоскогубцев или молотка.
Правила для ручной гибки
Выполняя ручные работы по гибке проволоки своими руками, следует придерживаться определенных правил безопасности, которые смогут защитить ваши руки от возможных травм:
- Перед началом работ желательно надеть на руки перчатки из толстой плотной ткани;
- Материалы следует хорошо закреплять, чтобы они не выскочили из тисков во время их загиба;
- Все станки и инструменты для ручной работы должны быть исправны;
- Не кладите тяжелые предметы на край стола (например, задев плоскогубцы, вы можете уронить их себе на ногу и получить ощутимый ушиб, а то и травму пальцев);
- Проводя одной рукой работы с проволокой, другую старайтесь держать подальше от места сгиба (плоскогубцы могут сорваться и поранить руку).
Правила безопасности защитят ваши руки, но сам процесс гибки своими руками все же является довольно сложным и трудоемким. Гнуть изделия вручную можно только в том случае, если бы обладаете определенным опытом и знаниями.
Гнуть проволоку в больших объемах помогает специальное оборудование. Давайте изучим его более подробно.
Способы обработки
Если говорить о гибке проволоки в больших масштабах (на производстве или специализированном заводе), то для его пластической деформации пользуются различными способами.
Один из самых распространенных и экономичных — это бухтовый метод обработки.
В данном случае на бухты происходит намотка проволочных колец, а затем осуществляется их подача на роликовые двухплоскостные станки, которые выравнивают проволоку.
После происходит обработка материала на гибочном оборудовании (создается необходимая форма), в конце проволока обрезается, и весь цикл работы повторяется вновь.
При этом вся работа полностью автоматизирована, что позволяет сэкономить время и средства и создать с помощью приспособления несложную изогнутую конструкцию, у которой длина развертки около 1000 мм.
Для обкатки проволоки своими руками существуют специальные приспособления, которые состоят из неподвижных шаблонов определенных радиусов закругления (радиус может быть как один, так и несколько).
Материал обкатывают вокруг созданного шаблона с помощью прижимных роликов.
В основном, эту технологию применяют, чтобы создавать гнутые изделия, имеющие небольшой радиус изгиба (примерно такой же, как диаметр проволоки).
Способ проталкивания проволоки напоминает способ работы 3-х валкового оборудования на профилегибочном и пружинонавивочном станке.
Проталкивание материала в приспособление осуществляется с помощью специального провода, затем происходит его прижим к различным валикам, в связи с чем возможно изменение параметров изгибов и осуществление переходов на разные радиусы.
Данное приспособление позволяет гнуть разные конструкции, имеющие сложную конфигурацию и большие радиусы изгиба на развертке — от 1000 мм и более.
Выровнять проволоку можно, применив рихтовочное оборудование или специальное приспособление. В данное оборудование входят агрегаты, состоящие из вращающихся правильных рамок или двухплоскостных правильных блоков.
При этом вращающиеся рамки предпочтительнее, так как они позволяют выровнять материал более плавно.
Профессиональное оборудование
Если для гибки проволоки своими силами используют лишь самые простые приспособления (тиски, плоскогубцы), то для массовой промышленной обработки материала пускают в действие профессиональные станки (например, для производства колец для ключей, или пружин для ручек).
Станок для гибки проволоки, имеющий одну гибочную консоль, является одним из самых простых и дает возможность создавать гнутые изделия простой формы. Длина развертки в данном случае не должна превышать 1000 мм.
Двухконсольные станки могут работать с длиной развертки более 1000 мм.
Материал разрезается на необходимые куски, затем производится его деформация с двух концов одновременно.
Такое оборудование позволяет создавать изделия, имеющие большое количество изгибов. Станки, имеющие только одну консоль, данную работу выполнить уже не могут.
Также на двухконсольных станках можно сделать фигуры с закрытыми изгибами.
Гибку проволоки на так называемых 3D станках в наше время все более и более популяризуют.
Сделать объемную пространственную гибку можно, применяя поворотную гибочную консоль, которая управляется автоматизированной системой.
К сожалению, такая обработка материала стоит довольно дорого, поэтому в основном детали создают, используя простую плоскую гибку, а после при необходимости производят автоматическую сварку отдельных частей.
Но за счет сварочных швов, изделия становятся более хрупкими и недолговечными, поэтому их стоимость относительно бюджетная.
Все о гибке проволоки
Гибка проволоки – востребованный технологический процесс, с помощью которого удается придать изделию требуемую форму. Процедура подразумевает изменение конфигурации посредством сжатия внутренних волокон металла и растяжения наружных слоев. Стоит подробнее рассмотреть, что представляет собой процесс, и с помощью какого оборудования его проводят.
Основные правила гибки
Гибка проволоки не представляет ничего сложного. Однако для достижения лучшего результата следует принимать во внимание несколько правил.
- При выполнении поставленной задачи и работе с инструментом следует использовать перчатки из плотной ткани для предотвращения травм.
- Для работы подходят только исправные инструменты или автоматические машины. Перед началом гибки металла следует проверить технику на наличие повреждений или деформаций.
- Если для проведения операции необходимы тиски, следует предварительно убедиться в том, что заготовка надежно зафиксирована.
- Перед началом работы необходимо выровнять положение заготовки.
- Если действия с инструментом проводятся одной рукой, вторую стоит держать подальше от того места, где планируется сделать сгиб. Объясняется это тем, что плоскогубцы или другой инструмент способны сорваться и поранить руку.
- Не рекомендуется размещать на краю рабочего стола при проведении процедуры тяжелые инструменты. В противном случае при выполнении гибки их можно задеть и уронить на ноги, что обернется травмой.
Учет этих правил позволит добиться надежного результата и избежать брака изделий или ранений, если произойдет резкое высвобождение материала.
Дополнительно в процессе гибки рекомендуется обратить внимание на целостность проводки и организацию заземления, когда речь заходит об использовании электрических станков. Стоит отметить, что выполнение ручной гибки позволяет работать с небольшими объемами материалов. Объясняется это тем, что у процедуры высокая трудоемкость, что неблагоприятно сказывается на состоянии человеческого организма.
Обзор оборудования
При больших объемах работы используют различные автоматы для гибки металла. Необязательно применять только ручной способ изменения формы материала. В ход можно пустить станки или другие машины, способные повысить показатели производительности. Стоит подробнее рассмотреть ассортимент инструментов и техники для сгибания проволоки.
Для ручной гибки
Металлическая проволока востребована в быту. Преимущественно для изменения конфигурации используют ручное слесарное оборудование. Это позволяет добиться получения таких элементов:
- хомуты;
- кронштейны;
- вешалки.
Чтобы достичь нужного результата, следует использовать мягкие и пластичные виды проволоки.
Это снизит усилия, которые потребуется приложить при ручном способе гибки, а также заметно ускорит процесс.
Дома для изменения формы металлических элементов принято использовать:
- круглогубцы;
- плоскогубцы;
- слесарные тиски.
Если проволоку необходимо разрезать, можно использовать кусачки или приобрести специальные бокорезы. Такого инструмента достаточно для обеспечения необходимого результата по приданию проволоке требуемой формы. Трудности возникают, когда появляется необходимость сгиба изделий больших диаметров. Для этого потребуется приобрести особые приспособления. Также их можно изготовить самостоятельно.
Станки
Когда становится необходимым изготовить большое количество металлических изделий из проволоки разных диаметров, о ручном способе гибки не может быть речи. Для реализации операции используют специальное оборудование и особые методики. Востребованным считается бухтовый способ изменения конфигурации металла. При использовании такой технологии выполняют следующие этапы.
- Проволоку наматывают на специальные бухты и подают на станок с роликами, в котором дополнительно предусмотрено две плоскости. Они обеспечат выравнивание изделия.
- После этого материал подают на станок, который проведет формирование требуемой конфигурации изделия.
- Сформированную проволоку отрезают, чтобы снова приступить к первому этапу.
Такой процесс позволяет автоматизировать процедуру гибки, что повышает производительность. Проволокогибочный станок – это статичный шаблон. В конструкции станка предусмотрены прижимные ролики, обеспечивающие намотку проволоки вокруг шаблонной формы. С помощью таких приспособлений удается добиться любой конфигурации, а также обеспечить изгиб даже самого маленького радиуса. Последнее не способна предоставить ручная гибка.
В некоторых станках установлены специальные валики, способствующие сгибу изделий.
В таком оборудовании использован принцип проталкивания обрабатываемого материала для дальнейшего изменения формы. Конец проволоки перед проведением операции соединяют с проводом. Он тянет ее через валики, которые и придают материалу нужную форму, установленную программой. Отдельный станок используют и для выравнивания проволоки. В роли рабочих органов, обеспечивающих достижение нужного результата, могут быть:
- рамки правильной формы;
- блоки с двумя плоскостями.
Первые отличаются высокой эффективностью, поэтому востребованы на производстве, где требуется плавное и качественное проведение процедуры. Современные технологии в сфере станкостроения позволили приступить к выпуску станков, оборудованных несколькими гибочными консолями. Такой тип оборудования называют ЧПУ станки. Они предназначены для изготовления плоских и 3D изделий.
Гибка проволоки с применением подобной фигурной техники позволяет увеличить производительность заводских мощностей, а также наладить выпуск изделий разнообразной формы. Для проведения процедуры достаточно задать необходимые параметры в программе, станок самостоятельно справится с поставленной задачей.
Как согнуть?
Чтобы согнуть проволоку небольшого диаметра в домашних условиях, потребуется отыскать и подготовить тиски, молоток или плоскогубцы. Однако использование перечисленных инструментов требует много времени и сил для проведения процедуры.
Если хочется ускорить процесс, стоит задуматься об изготовлении более надежного приспособления.
Таким инструментом является ручной пруткогиб, который позволит гнуть проволоку. Для его изготовления потребуется взять:
- два отрезка профильной трубы;
- болгарку;
- сварочный аппарат.
Конструкция пруткогиба включает ручку и рабочую часть. Чтобы ее собрать, необходимо будет сделать следующее.
- Зарезать край длинного отрезка под углом 45 градусов с помощью болгарки.
- Из короткой части вырезать деталь П-образной формы.
- Сварить оба элемента между собой под определенным углом.
- Отбить шлак и зачистить поверхность с помощью щетки.
- Отшлифовать инструмент.
Когда все этапы будут выполнены, инструмент будет готов к использованию. При необходимости его можно покрасить. Работа с пруткогибом не представляет ничего сложного. Приспособление действует по типу рычага. Для осуществления сгиба необходимо вставить проволоку в рабочую часть и надавить на ручку.
Самый популярный вопрос – как сделать из проволоки кольцо своими руками. Для этого потребуется воспользоваться болванкой из дерева требуемого диаметра или использовать небольшой кусок стальной трубы.
В случае с трубой также потребуется заранее подобрать необходимый диаметр изделия.
Когда требуемые материалы и заготовки будут найдены или сделаны, необходимо навить на шаблон не менее двух витков проволоки и сделать отметки. После выполненных приемов останется снять проволоку с трубы или болванки и сварить ровное кольцо по готовым отметкам.
CS-CS.Net: Лаборатория Электрошамана
Сборка электрощитов, автоматика и автоматизация для квартир и частных домов. Программы для ПЛК. Сценический свет (световые шоу, настройка оборудования). Консультации, мастер-классы.
Щит с автоматикой IPM для коттеджа (Поварово)
Автоматика моего санузла на логическом реле ABB CL
Щиты TwinLine в Долгопрудный (таунхаус) и Солнечногорск
Щит для котельной на базе сенсорного ПЛК ОВЕН (Папушево)
Щиты с IPM (сеть, генератор, UPS) в Ядромино и Победа-2
Щит в ЖК Монэ на ПЛК ОВЕН со сценарным управлением светом
Силовой щит в Весёлово (Тула): Простой трёхфазный
Щит для квартиры в Митино на ПЛК ОВЕН (свет, отопление)
Жгутирование и укладка проводов в щитах: как же правильно?
Щит автоматики котельной, в котором все провода жёстко стянуты между собой
ВНИМАНИЕ! В этом посте я ни коим образом не ругаю Meldir, а описываю наш с ним личный опыт, который будет полезен другим и благодаря которому я навсегда решил не ныкать провода в щитах глубоко и далеко, а прокладыыать их максимально свободно.
Подниму один небольшой вопрос, в решении которого я всё-таки укоренился и не хочу его менять — лишь хочу его усовершенствовать. Вопрос этот о фиксации монтажных проводов при сборке щита. Дело в том, что в школах сборок щитов существует два враждующих лагеря. Один из этих лагерей можно назвать «Дизайнеры», а второй «Практики».
Дизайнеры стремятся получить красивый монтаж щита и поэтому стараются жгутировать все провода и жёстко фиксировать их стяжками. Дополнительно они прячут провода за DIN-рейки таким образом, что щит получается полпупустой: нет ничего лишнего, всё чистенько и аккуратно.
Практики — это бывшие дизайнеры после того, как они поработали в полях со своим же щитом и дошли до «Какой же козёл так всё закрепил! Хер подлезешь, тваюмать! А.. так это ж я! Чтобы я ещё раз такое сделал!». Практики понимают, что красоте место не везде и красота не должна мешать работе. Перед вами — щиток котельной с автоматикой переключения фаз и управления насосом скважины. Собирал его Meldir под один из заказов. Он писал про него на сообществе. Обратите внимание на фотки оттуда — там собрано всё как раз дизайнерски. Мне кажется, что любой сборщик щитов начинает именно с дизайнерского подхода и потом должен из этого вырасти.
В чём причина того, что мы жёстко стягиваем и прячем монтажные провода в щитах? А в том, что сборщик щитов не думает на десятки лет вперёд: что придётся что-то менять, переделывать или ремонтировать. А вдруг сделанная автоматика будет не нужна и её надо будет заменить? И вот во всех этих случаях как раз-то и надо будет дёргать красиво уложенные провода и перетряхивать их.
В общем, обучение методом Повешенного (аркан такой в Таро, который дрюкает очень сильно) в полях — самый лучший способ понять, почему нельзя прятать и жёстко крепить монтажные провода в щите. Этот самый щит котельной нам с Meldir дал повеселиться…
Всё началось с того, что в качестве переключателя фаз там стоял Меандр РВФ-01. И потом он заглючил нафиг настолько, что я даже его в сообществе ругал и постоянно обещался, как разберусь с проблемой, написать о том, какое дерьмо делает Меандр. РВФ-01 был заменён на РВФ-02, который тоже стал глючить…
..а потом Meldir позвал меня, и я вынес вердикт: «Меандр — в топку! Ставим НоваТэк ПЭФ-301», который у меня валялся дома про запас. РВФ-01/02 занимают один модуль, а ПЭФ-301 — три модуля. И вот тогда-то и понадобилось подвинуть контакторы и немного перетряхнуть схему их подключения.
Щит полез перебирать я. Я радостно скрутил РВФ, пару контакторов и, думая что я сейчас «вот этот вот проводок подтяну» натолкнулся на стяжки =) Я был очень наивен, думая что можно подтянуть жгут и раскусить часть стяжек — Meldir’а так пропёрло собирать этот щит, что он стяжки закрепил за клеющие площадки сзади рейки. А чтобы площадки не оторвались — ещё и супер-клеем их приклеил.
В щите демонтирована часть автоматики — а провода не достать!
Поэтому маты начались, когда понадобилось залезть за рейку. Кое-кто из моих учеников вообще обожает прикручивать сзади DIN-рейки перфорированный короб и прятать туда все провода. Это тоже будет выглядеть охрененно красиво. Но что будет, если понадобится что-то переделать? Ведь щит будет установлен и подключен и к задней части рамы доступа не будет ВООБЩЕ!
Все провода жёстко стянуты между собой и приклеены за рейкой
В итоге нам пришлось доразбирать щит и снимать с него DIN-рейку целиком. После этого мы смогли раскусить стяжки и освободить нужные провода в жгуте.
Все провода жёстко стянуты между собой и приклеены за рейкой
В итоге после переделки щита у нас получился вот такой вот монтаж. Кросс-модуль сбора питания с контакторов пришлось кинуть сбоку, потому что в щите не осталось свободного места. Это, кстати, тоже урок всем — оставляйте максимум свободного места в щитах. В данном щите свободное место было, но оказалось что надо добавить десяток автоматов для насосов котельной, и это место сожралось. Всё это тоже надо учитывать при сборке щитов!
Переделанный щит котельной
ВЫВОДЫ. Для себя я решил одно: я не собираюсь гнаться за дизайнерами и оставляю свои старые методы сборки щитов и разводки проводов, а именно:
- Я прокладываю монтажные провода за DIN-рейками, рассчитывая на то что подключать провода отходящих линий люди будут поверх модульки (не за DIN-рейками). Поэтому я пишу в своих инструкциях о том, что в моих щитах ни в коем случае нельзя проводить провода отходящих кабелей за DIN-рейками.
- Монтажные провода я прокладываю по самым коротким трассам. Если эти трассы короткие и идут по соседним DIN-рейкам — то я их не стягиваю и не фиксирую.
- Фиксирую я только те трассы проводов в щите, которые можно назвать «магистральными»: с контактора на кросс-модуль. С каких-нибудь удалённых клемм (внизу щита) до модульки в середине щита. В этих случаях имеет смысл провода от этих клемм жгутировать и закрепить именно этот отдельный жгут.
- Там, где проводов будет много и они будут идти общей трассой (например от ПЛК к блоку реле) я буду стараться ставить какие-нибудь открытые держатели или перфорированный короб, чтобы не жгутировать провода между собой. Но эти держатели или перфокороб должны быть открыты СВЕРХУ щита, а не за DIN-рейками!
- В силовых шкафах (TwinLine, например, которые я сейчас собираю) я буду использовать держатели кабелей от системы EDF/WR (ED44P10, ED45P10 — пример фотографии тут). Эти держатели как раз созданы не для того, чтобы получить закрытую трассу прокладки проводов, а для того чтобы поддерживать провода! Вот в чём их ценность и почему я буду использовать именно их. Такие держатели не дадут проводам расползаться, но одновременно позволят достать или вытянуь отдельный провод из жгута!
Вот кусочек внутреннего монтажа моего первого большого шкафа TwnLine. У самого верхнего уголка фотографии вы можете увидеть стянутые стяжками жгуты — это питание, которое идёт от реверсивных рубильников на контакторы и с контактров на кросс-модули. Эти линии трёхфазные (3L+N), поэтому их можно сожгутовать и не трогать. Или трогать целиком.
А вот после кросс-модулей у меня все провода висят свободно, потому что надо оставить возможность легко отыскать провод от нужного дифавтомата и переключить его на другую фазу или даже на другой кросс-модуль. Единственная моя ошибка именно тут — это как раз то, что я постеснялся заказать ED44P10 и окультурить эти провода после кросс-модулей. Я уже исправился: на все новые шкафы я стал вписывать по нескольку пачек этих фиксаторов.
Моя сборка щитов (Cs-Cs.Net). Провода в нужных местах лежат свободно
Видите, как всё сложно? Видите, сколько нюансов есть даже в таких мелочах? И чем дальше я погружаюсь в ABB, тем больше понимаю то, что бОльшая часть их решений была разработана не просто ради маркетинга. Например в самом начале мне эти держатели кабелей ED44P10 казались тупыми и ненужными пластмассками, которые стоят дорого и не способны как следует зажать провода. А теперь я понимаю, для чего они были созданы и почему были созданы именно такими.
Как правильно лудить провода?
Практически во всех сферах электромонтажных работ, моделирования, робототехники, радиоэлектроники используются токоведущие провода, как соединительный элемент электрической цепи.
Среди огромного разнообразия методов соединений для получения качественного электрического контакта может выполняться пайка, клеммное обжатие, болтовое соединение, гильзовая обжимка. Но ни один контакт не может длительно сохранять электрические параметры без предварительного покрытия проводника слоем олова. Поэтому в данной статье мы рассмотрим, как лудить провода и для чего выполняется эта процедура.
Зачем нужно лудить провода?
Не смотря на то, что большинство проводников изготавливается из цветных металлов, особо не подверженных коррозионному разрушению, их поверхность, со временем, все же окисляется. Это приводит к возникновению полупроводникового слоя с довольно большим показателем омического сопротивления, значительно превышающим сопротивление металла. Из-за чего в местах окисления алюминиевых и медных проводов будет возникать чрезмерный нагрев и металла, и окружающих его элементов – изоляции, деталей, конструктивных частей. Перегрев, в свою очередь, может, как вывести со строя оборудование, так и привести к воспламенению горючих частей.
Процесс лужения подразумевает под собой нанесение защитного проводящего слоя на проводник. Такой слой должен равномерно распределяться по контактной поверхности и прочно закрепляться на ней, для чего разработана специальная технология.
Материалы и инструменты, чтобы лудить провода
Для того чтобы лудить провода вам понадобятся специальные вещества, слесарный и электрический инструмент. Их желательно заготовить заранее, чтобы вам не пришлось отвлекаться от работы и переделывать определенные этапы по-новому.
Сюда относятся:
- – необходим для удаления диэлектрика с токоведущих частей, позволяет очистить с поверхности проводов полимерный, тканевый или лаковый состав. Можно использовать специализированные приспособления, но их приобретение выльется в приличную сумму, поэтому начинающие радиолюбители и мастера пользуются острым ножом или скальпелем, чтобы зачищать жилы.
- Приспособления для удержания и манипуляций с проводами – пассатижи, кусачки, пинцет и прочие. Позволяют перекусить токоведущие жилы, удерживать их под воздействием высоких температур, гнуть, подносить к паяльнику, чтобы лудить и т.д.
- Приборы для разогрева припоя – в зависимости от метода пайки выделяют устройства локального и общего воздействия. Первые из них представлены паяльниками и станциями, которые позволяют лудить провод в определенной точке. Они подходят, чтобы лудить провода малого и среднего сечения локально. Вторые представлены тигелями и печами, которые наполняются лудильной смесью для погружения металлических жил или мест пайки, они позволяют выполнять большие объемы работы и лудить провода большого сечения или целые детали.
Рис. 2: разновидности устройств для разогрева припоя - Флюсы и припои – являются расходными материалами, используются для покрытия проводов, при пайке скруток и т.д. Флюсы наносятся перед тем, как лудить провода, чтобы очистить поверхность и сделать ее более восприимчивой. И те и другие представлены широким ассортиментом, припои отличаются по химическому составу, тугоплавкости и электротехническим свойствам. Одни из них предназначены для медных проводников, другие только для алюминиевых проводников. Флюсы также имеют большой ассортимент, в быту чаще всего используют канифоль и паяльную кислоту, реже применяют подручные средства.
Рис. 1: специализированное приспособление для снятия изоляции Перечень необходимых материалов и инструментов подбирается непосредственно перед тем, как лудить провода исходя из конкретных задач и особенностей обрабатываемой детали. А о назначении, применении и типах наиболее распространенных припоев и флюсов вы можете узнать из таблиц ниже.
Таблица 1: Наиболее распространенные флюсы для пайки
| Наименование флюса | Состав % от общего объема | Область применения флюса | Способ приготовления флюса | Удаление остатков флюса | |
| Канифольные не активные флюсы | |||||
| Канифоль светлая | Канифоль светлая – 100 | Пайка меди и ее сплавов легкоплавкими припоями | Готов к использованию | Спиртом или ацетоном, кистью | |
| Спирто – канифольный | Канифоль – 20 Спирт – 80 | Пайка меди и ее сплавов легкоплавкими припоями в труднодоступных местах | Растворить в этиловом спирте порошок канифоли | ||
| Глицерино – канифольный | Канифоль – 6 Глицерин -14 Спирт – 80 | Герметичная пайка меди и ее сплавов легкоплавкими припоями в труднодоступных местах | Растворить в этиловом спирте порошок канифоли, затем добавить глицерин | ||
| Канифольные активные флюсы | |||||
| Канифольный хлористо-цинковый | Канифоль – 24 Хлористый цинк – 1 Спирт – 75 | Пайка цветных и драгоценных металлов, ответственных деталей из чёрных металлов | Растворить в этиловом спирте смешанные порошки канифоли и хлористого цинка | Ацетоном, кистью | |
| Канифольный хлористо-цинковый (флюс паста) | Канифоль – 16 Хлористый цинк – 4 Вазелин – 80 | Пайка повышенной прочности цветных и драгоценных металлов, ответственных деталей из чёрных металлов | Смешать порошки канифоли и хлористого цинка с техническим вазелином | ||
| Кислотные активные флюсы. | |||||
| Хлористо-цинковый | Хлористый цинк – 25 Соляная кислота – 1 Вода – 75 | Пайка деталей из чёрных и цветных металлов | Кислоту медленно вливают в посуду до ¾ ее высоты с кусочками цинка, когда перестанут выделения пузырьки водорода, флюс готов | Промывка водой или раствором питьевой соды в воде, кистью | |
| Канифоль – 16 Хлористый цинк – 4 Вазелин – 80 | Флюс паста. Пайка повышенной прочности цветных и драгоценных металлов, ответственных деталей из чёрных металлов | Смешать порошки канифоли и хлористого цинка с техническим вазелином | |||
| Канифоль – 24 Хлористый цинк – 1 Спирт – 75 | Пайка цветных и драгоценных металлов, ответственных деталей из чёрных металлов | Растворить в этиловом спирте смешанные порошки канифоли и хлористого цинка | |||
| ФИМ | Ортофосфорная кислота (плотность 1,7) – 16 Спирит этиловый – 1,6 Вода – остальное | Пайка меди, серебра, константана, платины, нержавеющей стали, черных и других металлов | Кислоту медленно вливают в посуду и затем добавляют спирт | Промывка водой, кистью | |
Таблица 2: Наиболее популярные припои для пайки паяльником
| Марка припоя | Состав % от общей массы | Температура плавления ˚С | Прочность при растяжении кг/мм | Область применения |
| Сплав Вуда | Олово – 12,5 Свинец – 25 Висмут – 50 Кадмий – 12,5 | 68,5 | – | Для пайки и лужения деталей, чувствительных к перегреву, для изготовления предохранителей, токсичен |
| Сплав д Арсе | Олово – 6,9 Свинец – 45,1 Висмут – 45,3 | 79 | – | Для пайки и лужения деталей, чувствительных к перегреву, для изготовления предохранителей |
| ПОСВ-50 Сплав Розе | Олово – 25 Свинец – 25 Висмут – 50 | 94 | – | Для пайки и лужения деталей, чувствительных к перегреву |
| ПОСВ-33 | Олово – 33,4 Свинец – 33,3 Висмут – 33,3 | 130 | – | Для пайки деталей из меди, латуни, константана с герметичным швом |
| ПОС-61 (третник) | Олово – 61 Свинец – 39 | 190 | 4,3 | Для пайки и лужения токоведущих частей из меди, латуни и бронзы с герметичным швом |
| ПОС-61М | Олово – 61 Свинец – 37 Медь – 2 | 192 | 4,5 | Для лужения и пайки тонких медных проводов и печатных проводников |
| ПОС-90 | Олово – 90 Свинец – 10 | 220 | 4,9 | Для лужения и пайки посуды для пищи и медицинских инструментов |
| ПОС-40 | Олово – 40 Свинец – 60 | 238 | 3,8 | Для лужения и пайки контактных поверхностей в радиоаппаратуре и деталей из оцинкованной стали |
| ПОС-30 | Олово – 30 Свинец – 70 | 266 | 3,2 | Для лужения и пайки деталей из меди, ее сплавов и стали |
| ПОС-10 | Олово – 10 Свинец – 90 | 299 | 3,2 | Для лужения и пайки контактных поверхностей в радиоаппаратуре |
| Авиа – 1 | Олово – 55 Цинк – 25 Кадмий – 20 | 200 | – | Для пайки тонкостенных деталей из алюминия и его сплавов, токсичен |
| Авиа – 2 | Олово – 40 Цинк – 25 Кадмий – 20 Алюминий – 15 | 250 | – | Для пайки тонкостенных деталей из алюминия и его сплавов, токсичен |
Пошаговая инструкция
Наиболее простым и распространенным способом, чтобы лудить поверхность, является обработка паяльником, поэтому рассмотрим детально такой способ. После того, как вы подготовили все необходимое, чтобы лудить провода, выполните следующие операции:
- Определите длину обрабатываемого участка – рекомендуется лудить отрезки в пределах от 10 до 50мм. Если нет каких-либо конкретных требований к этому параметру, то оптимальным будет расстояние в 10 – 20мм.
- Очистите отрезок провода от изоляционного покрытия, в данном примере используется острый нож, но можете применять и другие инструменты. Рис. 3: удалите изоляцию
Соблюдайте осторожность при удалении слоев диэлектрика, чтобы не повредить жилу, что особенно актуально для многожильных проводов, так как это существенно уменьшит их поперечное сечение.
- При наличии на проводах лаковой изоляции ее также следует удалить до появления металлического блеска. Рис. 4: очистить лак с провода
Для этого можете использовать тот же нож, но это не всегда представляется удобным. Так как тонкие проводники легче обрабатывать наждачной бумагой, напильником или химическими реагентами. Многожильные марки проводов необходимо распушить, чтобы обработать их со всех сторон.
- Перед тем как лудить, необходимо очистить жало от остатков припоя, нагара, кусочков металла. Это можно сделать при помощи наждачки или напильника, особо крупные наплывы можно удалить ножом.
Рис. 5: Очистьте жало паяльника - Включите паяльник и дождитесь его полного прогревания. Если вы начинающий радиолюбитель и еще не можете опередить достаточность нагрева по времени или внешним признакам, коснитесь жалом паяльника олова, припой должен моментально расплавиться – это значит, что вы можете начинать паять паяльником.
Рис. 6. Опробуйте достаточность прогрева паяльника - Нагрейте паяльником зачищенные жилы и поместите их в канифоль.
Рис. 7: опустите провод в канифоль
Дождитесь плавления флюса и аккуратными движениями проверните провод под жалом. Добейтесь равномерного распределения канифоли по поверхности. Если вы не будете лудить канифолью, а используете какие-либо специальные флюсы, технология их применения может отличаться.
- Разогрейте припой и нанесите его на кончик провода, если флюса оказалось достаточно, и он равномерно распределился по все поверхности, олово быстро покроет нужную вам площадь. Рис. 8: нагрейте и наберите припой
Поверните провод у жала паяльника, чтобы слой олова попал на всю площадь электрического контакта.
- После лужения внимательно осмотрите слой припоя, он должен иметь гладкую, ровную поверхность светлого цвета. Если ваш результат отличается (имеются комочки, неравномерное распределение или темные пятна), то лучше повторить процедуру и полудить провода снова.
В виду большого разнообразия медных и алюминиевых проводов, типов электрических соединений лудить такие элементы нужно по-разному, соблюдая определенную технологию. Такие знания доступны опытным радиолюбителям, но мы рассмотрим самые часто встречающиеся из них.
Советы профи о том, как лудить провода
Если под рукой нет заводского флюса, очистить поверхность от оксидов поможет таблетка аспирина, деревянная дощечка или пластик. Каждый из этих компонентов достаточно расположить под проводник и паяльник, а выделяемые из них при нагревании вещества дадут нужный эффект.
Наиболее эффективно лудить аспирином – это универсальное средство, пластик хорошо подходит для мелких многожильных марок кабельно-проводниковой продукции. Дерево требует длительного нагревания и прожигания до появления дыма, поэтому его целесообразно использовать как вспомогательный элемент.
Новые детали, которые вы достаете из упаковки, можно сразу паять, их ножки уже очищены заводом изготовителем, и их не нужно лудить, так как припой равномерно и прочно сцепиться с поверхностью без этого.
Рис. 9: пайка новой детали без лужения
Если вы собираетесь лудить большую длину или обмоточные провода, лучше возьмите тигель, паяльником эту процедуру выполнять нецелесообразно.
Рис. 10: обжечь покрытие тонких проводов
Для того чтобы припаять или залудить скрутку слаботочных проводников, к примеру, в гарнитуре мобильного телефона или наушниках, медную поверхность очищают от лака. Но делать это вручную довольно сложно, поэтому куда проще обжечь жилы зажигалкой и очистить от нагара.
Чтобы эффективно лудить металл старайтесь работать не ребром конца паяльника, а его плоской частью. Это увеличит площадь рабочей поверхности и улучшит прогревание.
Учтите, что со временем классические паяльники разогреваются еще больше, поэтому легкоплавкие припои могут скатываться с жала еще до того, как вы поднесете их к проводам. Чтобы избежать такого эффекта, не стоит включать устройство заблаговременно, сделайте это непосредственно перед тем, как начать лудить провод.