Для чего используют силикагель в пневмоприводе тормозов

Сушите воздух: профилактика тормозов

Сжатый воздух является основным источником энергии для большинства систем современных грузовиков и автобусов. Тормоза, подвеска, подъем осей, привод сцепления и коробки передач, механизмы дверей — вот далеко не полный перечень оборудования, надежность, долговечность и быстродействие которого требует все более критичного отношения к качеству воздуха: уменьшению содержания влаги, масляных паров и загрязнений.

Как бы ни была совершенна система подготовки воздуха в автомобиле, входящие в нее компоненты нуждаются в своевременной профилактике. Чем сложней система, тем более бережного ухода она требует, так говорят специалисты. И к пневматической системе это имеет прямое отношение. Действительно, атмосферный воздух всегда содержит в себе водяной пар. Причем его количество (влажность воздуха) сильно зависит от региона, времени года, окружающей температуры и даже времени суток: только за день в пневмосистеме с компрессором средней производительности из воздуха может образоваться до 6–12 л конденсата.

Как бы ни была совершенна система подготовки воздуха, входящие в нее компоненты нуждаются в профилактике

Очень важно, чтобы перед поступлением в систему сжатый воздух был специально обработан. За эту обработку отвечает блок осушителя воздуха, который устанавливается сразу после компрессора. В настоящее время наибольшее распространение получили адсорбционные осушители (с впитывающем адсорбентом) — их можно встретить не только в иномарках, но и в автомобильной технике российского производства. Адсорбционные осушители бывают трех видов: фильтры-влагоотделители без дополнительного функционала; осушители, объединенные с регулятором давления и предохранительными клапанами; модули подготовки воздуха, включающие в себя несколько сопряженных устройств.

Регулятор давления задает периодичность регенерации осушителя

В области последних разработок — целые компьютерные блоки управления подготовки воздуха. У компании Knorr-Bremse они называются EAC (Electronic Air Control), у WABCO — APU (Air Processing Unit). Эти модули объединяют в себе следующие функции: регулирование рабочего давления, осушение сжатого воздуха и распределение его потребителям, постоянный контроль давления и возможность диагностирования. Такие блоки встречаются на последних поколениях иностранных грузовиков и позволяют программировать все необходимые параметры работы не только осушителя, но и всей пневмосистемы грузовика. Это способствует снижению энергозатрат, а значит, позволяет экономить топливо.

Впрочем, независимо от вида и исполнения оборудования, все адсорбционные осушители имеют схожий принцип обработки воздуха. Конструктивно осушитель состоит из двух основных частей: литого корпуса, в котором размещен воздухораспределительный блок, и картриджа. Картридж играет ключевую роль в удалении влаги из воздуха. В его составе имеется цилиндрическая воздухонепроницаемая емкость с гранулированным адсорбентом, которая в нижней части опирается на фильтрующий элемент (обычно из волокнистого материала), а сверху прижата мощной пружиной. В днище сменного патрона имеется одно центральное отверстие с резьбой (для соединения с корпусом) и ряд периферийных отверстий малого диаметра. В целом устройство осушительного патрона очень напоминает конструкцию масляного фильтра, только габариты крупнее.

Электронный модуль подготовки воздуха APU позволяет программировать все необходимые параметры работы не только осушителя, но и всей пневмосистемы

Работает осушитель следующим образом. Сжатый воздух от компрессора поступает в распределительный блок и через канал направляется в картридж (на ряд периферийных отверстий). Здесь воздух проходит через адсорбент, на котором осаждается основная масса содержащейся в нем влаги. Одновременно фильтрами задерживаются механические примеси. После осушения воздух выходит через центральное отверстие патрона, каналами осушителя направляется на регулятор давления и предохранительные клапаны и далее по нескольким магистралям поступает в систему — обычно через четырехконтурный защитный клапан.

Современный модуль EAC производства Knorr-Bremse

С течением времени концентрация жидкости в адсорбенте повышается, и он теряет способность впитывать новую влагу. Поэтому периодически проводится регенерация осушителя. Эта операция заключается в обратной продувке осушителя воздухом из так называемого «мокрого» ресивера. Воздух, проходя через впитывающий материал, забирает накопленную влагу и вместе с ней выходит из осушителя через специальный клапан. Поскольку выпуск воздуха сопровождается интенсивным шумом, в нижней части осушителя устанавливается глушитель.

В холодное время года при температурах ниже +5…+7 °C в осушителе автоматически включается электронагревательное устройство. Это необходимо для поддержания положительной температуры оборудования независимо от температуры окружающей среды: при отрицательных температурах влага в адсорбенте может замерзнуть, что не только снизит эффективность осушителя, но и может привести к его разрушению.

Интеграция осушителя в блок с регулятором давления и 4-контурным защитным клапаном улучшает быстродействие системы

В зависимости от производительности компрессора и потребности пневматических потребителей конкретного автомобиля, производитель может устанавливать одно- или двухкамерные осушители. В двухкамерных осушителях, которые обычно используются в системах высокой производительности (от 600 л/мин), воздух, управляемый электромагнитным клапаном, попеременно, через определенные промежутки времени, направляется в разные колонны. При этом необходимость в дополнительном ресивере регенерации отпадает.

Несмотря на возможность регенерации, картридж имеет определенный срок службы. Менять его нужно точно в указанный производителем автомобиля период. Чаще всего интервал замены ограничен годом эксплуатации. Необходимость внеплановой замены обычно определяется по избытку конденсата в ресиверах.

КАК ВЫБРАТЬ КАРТРИДЖ

Приобретая новый картридж или осушитель целиком (в случае выхода его из строя) обратите внимание на код запчасти и ее производителя. Почти все современные европейские (а сегодня можно сказать, и российские) тяжелые грузовики оснащаются приборами производства WABCO и Knorr-Bremse. По словам сервисных специалистов, именно этим маркам и стоит отдать предпочтение, чтобы не получить более серьезных проблем в дальнейшем. При этом следует учитывать, что при внешнем сходстве разные модели картриджей (даже в рамках одного производителя) могут отличаться не только креплением и формой, но и внутренней конструкцией, расчетным давлением, производительностью, количеством гранулята и т. д. Отличия бывают и в кондициях наполнителя: качественный, тот, что используется в оригинальных осушителях, имеет гранулы особого состава, обеспечивающие более глубокое проникновение влаги в структуру поверхности.

Производители пневмосистем постоянно работают над улучшением своей продукции. Так, WABCO предлагает новейшие осушители сжатого воздуха Air System Protector (ASP) и Air System Protector Plus (ASP Plus), оснащенные дополнительными фильтрами для улавливания мельчайших частиц масла. Картридж повышенной эффективности ASP Plus предназначен для всех транспортных средств с повышенным расходом воздуха. Рекомендованный срок замены — один раз в 3 года. Сменный элемент предусматривает три стадии очистки воздуха: масляный, водяной и аэрозольный фильтры.

Доступ к сменному картриджу в агрегатном отсеке не должен быть затруднен

Особое внимание инженеры WABCO уделили улучшению коалисцирующего эффекта — удалению из воздуха масляных аэрозолей. Инновационная технология очистки предусматривает прохождение воздушного потока через многослойный сепаратор масла: при насыщении одного слоя фильтра масло задерживается следующим, при этом капли аэрозоля становятся больше и тяжелее, что значительно затрудняет их перенос сжатым воздухом. Далее следует охлаждение, двухстадийное осушение посредством специального гранулята с увеличенной адсорбирующей способностью и, наконец, отделение оставшихся аэрозолей. На выходе мы получаем полностью очищенный сжатый воздух, готовый в любой момент вступить в работу как источник энергии.

КАК ЗАМЕНИТЬ КАРТРИДЖ

Замена фильтрующего элемента осуществляется достаточно просто: необходимо вывернуть патрон (обычно достаточно усилия рук) и удалить старую прокладку. Далее стоит внимательно осмотреть старый картридж на предмет наличия в нем масла и твердых частиц — все это укажет на необходимость ремонта компрессора или блока подготовки (чаще всего это связано с нарушением работы клапанов). Если ремонт не произвести, новый картридж прослужит совсем недолго. Также при обслуживании стоит сразу проверить работоспособность нагревательного элемента осушителя. В российских условиях он частенько выходит из строя из-за окисления контактов термодатчика и самого нагревателя.

«Золотой» картридж повышенной эффективности WABCO ASP Plus оснащен дополнительными фильтрами для улавливания мельчайших частиц масла

Перед монтажом нового картриджа следует тщательно протереть фланец корпуса осушителя, уложить новую прокладку (желательно смазать ее небольшим количеством масла) и лишь после прикрутить новый патрон. При этом работы следует проводить при отключенной подаче воздуха в осушитель. Например, можно дождаться полного заполнения ресиверов и отключения компрессора или просто отсоединить магистраль со стороны компрессора.

Степень отбора влаги зависит от кондиции наполнителя

При регулярной замене патрона и своевременном ремонте осушитель будет надежно защищать пневматическую систему автомобиля от воды и вызываемых ею негативных последствий.

Между прочим, все приборы пневматической системы в местах подключения воздушных магистралей имеют стандартную нумерацию. Расшифровывается она достаточно просто: цифра 1 обозначает вход, 2 — выход, 3 — соединение с атмосферой, 4 — магистраль управления. Если номер двузначный, то вторая цифра обозначает номер приоритета (номер контура).

Принцип действия картриджа ASP Plus: A — коалисцирующий фильтр; B — корпус; C — зона предварительного осушения; D — осушение с тонкой очисткой; E — отделение оставшихся аэрозолей

Цеолит силикагель для компрессора пневмоподвески

Нет.
Фильтр — это фильтр. А осушитель — это деталь 48950.
Я тоже не проводил, до тех пор как клапан сброса не замерз в самый холодный день зимы, и надо было срочно ехать именно сейчас.

Теперь каждую осень прокаливаю.
Температуры достаточно 150 градусов.

Re: Селикагель и цеолит для пневмы

Denis » 04 ноя 2010

Re: Селикагель и цеолит для пневмы

M697 » 04 ноя 2010

Re: Селикагель и цеолит для пневмы

Denis » 04 ноя 2010

Re: Селикагель и цеолит для пневмы

Eвгений (Oмск) » 04 ноя 2010

Re: Селикагель и цеолит для пневмы

boba » 05 ноя 2010

Toyota Crown Royal Saloon G JZS145 2JZ-GE

Ave novie-nostra ales» -Что один человек собрать смог, то другой завсегда разобрать сумеет.

Re: Селикагель и цеолит для пневмы

Denis » 05 ноя 2010

Силикагель для пневмы

M697 » 05 ноя 2010

Силикагель КСМГ — Крупный Силикагель Мелкопористый Гранулированный. Выпускается по ГОСТ 3956-76. Широко применяется как осушитель, особенно при относительной влажности среды Регенерация силикагелей
Применение синтетических адсорбентов для глубокой осушки и очистки различных веществ экономически выгоднее при многократном использовании регенерированных адсорбентов.
Регенерация – это процесс восстановления рабочих свойств адсорбента (в данном случае силикагеля) после использования его для осушки или очистки каких-либо веществ.
Регенерацию силикагеля можно осуществлять в промышленном масштабе, в химической лаборатории, а также в бытовых условиях. Процесс регенерации включает в себя три стадии:

Очистка адсорбента (может не проводиться);

Десорбция – это процесс, обратный адсорбции, т.е. удаление адсорбтива из адсорбента;

Охлаждение адсорбента после десорбции.

В промышленных условиях процесс регенерации можно вести различными способами, в зависимости от того, для какого процесса осушки или очистки применялся силикагель (см. Регенерация силикагеля в промышленности).

В лаборатории регенерацию силикагеля проводят в сушильном шкафу при нагревании до 150-170 оС в течении 3-4 часов.

При использовании силикагеля в быту для осушки обуви, кожаных изделий, кино- и фотоаппаратуры и т.д., адсорбционные свойства силикагеля можно восстановить просушиванием его на батарее или в духовке при температуре не выше 170 оС.

Важно! При нагревании силикагеля выше 180 оС разрушаются ОН-группы на его поверхности, что приводит к резкому ухудшению его адсорбционных свойств.

цеолит.

M697 » 05 ноя 2010

Re: Селикагель и цеолит для пневмы

boba » 06 ноя 2010

Сегодня попробовал раскрошить шарик оказалось что он достаточно легко крошиться. Выходит что это цеолиты. А вот плохо это или хорошо я затрудняюсь сказать и что из них лучше. Вот нашел статью.
Применение того или иного адсорбента зависит от задач поставленных потребителем. Более дешевым и удобным средством является силикагель, так как он дешевле и намного проще регенерируется. Силикагель распределяют равномерно по всему осушаемому объему помещения или герметично закрытой упаковке.
Если силикагель используется для консервирования металлических изделий или оборудования для длительного хранения лучше применять силикагель марки КСМГ. Для использования силикагеля в качестве осушителя помещений, надо учитывать такую величину, как, относительную влажность помещений. При относительной влажности помещения более 80% применяют силикагель марки КСКГ, менее 80% — силикагель марки КСМГ. Для контроля работоспособности силикагеля рекомендуется использовать влагопоглотители с визуальным контролем, в них наряду с обычным силикагелем добавляется индикаторный, по изменению окраски которого с синего на розовый можно судить о необходимости регенерации силикагеля. Силикагель можно регенерировать, нагревая его при температуре 150-170оС в течении 3-4 часов.
Если требуется более глубокая осушка до точки Росы -60 -80оС лучше использовать цеолит, но регенерировать его сложнее, т.к. цеолит требуется прокаливать при температуре 350-400оС в течении 4-5 часов.
Если требуется осушить очень влажное помещение иногда целесообразнее использовать комбинированный метод. Сначала осушать силикагелем марки КСКГ, после чего доосушку проводить силикагелем КСМГ или цеолитом.

Toyota Crown Royal Saloon G JZS145 2JZ-GE

Ave novie-nostra ales» -Что один человек собрать смог, то другой завсегда разобрать сумеет.

Силикагель компрессора пневмоподвески

День	Время работы	Перерыв
Понедельник	10:00 — 19:00
Вторник	10:00 — 19:00
Среда	10:00 — 19:00
Четверг	10:00 — 19:00
Пятница	10:00 — 19:00
Суббота	10:00 — 19:00
Воскресенье	10:00 — 19:00

* Время указано для региона: Россия, Тюмень

Условия возврата и обмена

Компания осуществляет возврат и обмен этого товара в соответствии с требованиями законодательства.

Сроки возврата

Возврат возможен в течение 14 дней после получения (для товаров надлежащего качества).

Обратная доставка товаров осуществляется за счет покупателя.

Согласно действующему законодательству вы можете вернуть товар надлежащего качества или обменять его, если:

• товар не был в употреблении и не имеет следов использования потребителем: царапин, сколов, потёртостей, пятен и т. п.;
• товар полностью укомплектован и сохранена фабричная упаковка;
• сохранены все ярлыки и заводская маркировка;
• товар сохраняет товарный вид и свои потребительские свойства.

Силикагель — это адсорбер который предназначен для удаления влаги из воздуха нагнетаемый компрессором пневмоподвески в баллоны. Данный силикагель предназначен для пневмоподвески Wabco, AMK, Hitachi, Continental которая установленна на автомобили Mercedes-Benz, BMW, Audi, Volkswagen, Bentley, Porsche, Land-Rover, Jaguar, Toyota, Lexus, Jeep и др .

По мере эксплуатации силикагель начинает утрачивает свои свойства улавливать влагу, что в дальнейшем приводит к образованию влаги и приводит к коррозии деталей в компрессоре пневмоподвески. Компрессор со временем может выйти из строя. Поэтому своевременно делайте замену адсорбера — силикагеля, это недорого в сравнении с ремонтом компрессора пневмоподвески.

Силикагель для осушителя компрессора

Наше предложение

Мы предлагаем к покупке адсорбенты для адсорбционных Atlas Copco, ABAC, Alup, Ceccato, Comprag, Domnick Hunter, Friulair, Donaldson Mikropor, OMI, Remeza, Ultrafilter, Hankison Zander.

Также мы предлагаем адсорбенты фирм BASF и Zeochem из наличия на складе в Москве.

по вопросам приобретения адсорбента свяжитесь с нами любым удобным для Вас способом.

Силикагели

Наименование

В каких осушителях применяется

Производитель

силикагель Trockenperlen N

Осушители с горячей регенерацией, в том числе Atlas Copco BD, MD, Donaldson Ultrafilter HRE, HRS, HRG, Donaldson Ultrafilter HRC, Zander WE, WVM, Zander WK, Zander WI, domnick hunter DH, DHS, DHE, Ingersoll Rand TZV, CompAir A-TV, Donaldson Ultrafilter HED

Водостойкий силикагель Trockenperlen WS

Осушители с горячей регенерацией, с регенерацией от тепла сжатия компрессора, с вакуумной регенерацией, в том числе Atlas Copco BD, MD, Donaldson Ultrafilter HRE, HRS, HRG, Donaldson Ultrafilter HRC, Zander WE, WVM, Zander WK, Zander WI, domnick hunter DH, DHS, DHE, Ingersoll Rand TZV, CompAir A-TV, Donaldson Ultrafilter HED

Индикаторный силикагель Trockenperlen Orange

Осушители с горячей регенерацией, с регенерацией от тепла сжатия компрессора, с вакуумной регенерацией, в том числе Atlas Copco BD, MD, Donaldson Ultrafilter HRE, HRS, HRG, Donaldson Ultrafilter HRC, Zander WE, WVM, Zander WK, Zander WI, domnick hunter DH, DHS, DHE, Ingersoll Rand TZV, CompAir A-TV, Donaldson Ultrafilter HED

Наименование

В каких осушителях применяется

Производитель

Осушители холодной регенерацией. Для достижения точки росы от -40 о С и выше.

Молекулярные сита (цеолиты)

Наименование

В каких осушителях применяется

Производитель

Осушители холодной регенерацией. Для достижения точки росы от -40 о С и ниже.

Что такое адсорбент?

Адсорбент активно применяется в адсорбционных осушителях сжатого воздуха. Представляет собой материал в виде небольших гранул, в диаметре до нескольких миллиметров.

Его основная функция – это вбирать в эти гранулы влагу. Именно поэтому адсорбенты нашли широкое применение в осушителях.

Внешне и по размерам адсорбенты отличаются в зависимости от типа адсорбента. Наиболее распространённые адсорбенты это силикагель, алюмогель и цеолит (молекулярное сито).

Любой из адсорбентов нуждается в регенерации, то есть из адсорбента необходимо удалять влагу, чтобы вернуть ему способность к «впитыванию», после наполнения гранул влагой. В зависимости от вида адсорбента, влага может удаляться методом продувки потоком, не нагретым сжатым воздухом. Второй способ – это нагрев адсорбента.

К каким осушителям подходят?

Таким образом, адсорбенты можно разделить на адсорбенты горячей регенерации и адсорбенты холодной регенерации.

Силикагели применяются в осушителях горячей регенерации, а алюминогели (алюмогели) и цеолиты используются для осушителей с холодной регенерацией.

Однако существуют примеры, когда силикагель применяется в осушителях холодной регенерации с точкой росы -20 градусов по Цельсию.

Также адсорбенты отличаются и по точке росы. Как известно, чем ниже точка росы, тем выше качество сжатого воздуха. Например, для достижения точки росы в – 40о С и ниже используется молекулярное сито.

Для достижения точки росы точки росы в – 40о С и выше применяется алюмогель.

Срок службы адсорбента.

При правильной эксплуатации, замена адсорбента в осушителе сжатого воздуха осуществляется я раз в 4 – 5 лет. Это связано с тем, что во время работы гранулы изменяются в объёмах.

При вбирании влаги расширяются и сужаются при регенерации. В процессе этого происходят микродвижения гранул адсорбента, при этом гранулы трутся друг о друга и постепенно уменьшаются, по сравнению с номинальными размерами, и, в конечном итоге, превращаются в порошок. Такой адсорбент признаётся неработоспособным и подлежит замене.

Плюсы и минусы различных осушителей и адсорбентов. Как выбрать? (Мнение эксперта)

Плюсы адсорбента очень похожи на плюсы адсорбционных осушителей.

На этапе приобретения оборудования надо исходить из того, хотите ли Вы потратить меньше денег в момент покупки, а также не стоит задача экономии электроэнергии, то Вам подойдёт адсорбционный осушитель холодной регенерации.

Он стоит существенно дешевле осушки с горячей регенерацией, но потребует более мощного компрессора, поскольку на регенерацию будет потреблять до 20% сжатого воздуха.

То есть, если Ваш компрессор производит 1000 л/мин, то, пройдя через осушитель холодной регенерации, останется всего 800 л/мин.

С горячей регенерацией, в плане эффективности работы, всё лучше. Такие осушки потребляют всего 3-5% от объёма сжатого воздуха, но и стоят ощутимо дороже. При этом, Вам не придётся покупать более производительный компрессор, потребляющий больше электроэнергии.

Если Вы покупаете компрессор и осушитель одновременно, то лучше купить осушку с адсорбентом горячей регенерации. Это будет дороже при покупке, но с лихвой окупится в процессе эксплуатации.

Уровень влажности сжатого воздуха считается одним из главнейших критериев его качества, поскольку от этого показателя зависит корректность работы пневматических инструментов. С задачей удаления частиц масла или влаги в таких приборах наиболее эффективно справляются осушители воздуха для компрессоров. Они предотвращают образование конденсата в оборудовании и защищают его от коррозии.

Наиболее часто пользуются осушителями воздуха для компрессора в промышленной сфере, поскольку деятельность заводов сопряжена с постоянным образованием водяных и масляных паров в окружающей среде. Водоотделители состоят из корпуса, прикрепляемого к пневмопроводу, и стакана, комплектующегося дефлектором, заслонкой, фильтром, крыльчаткой и пробкой.

Такого рода оборудование имеет довольно простой принцип работы. Сжатый воздух, поступая в корпус агрегата, перемещается к крыльчатке, в которой начинает закручиваться с помощью направляющих лопастей. Частицы влаги, подвергшиеся действию центробежной силы, оседают на стенках стакана, откуда после конденсации скатываются на дно (отсюда их можно удалить, открыв специальную пробку). А воздушный поток направляется к дефлектору, оснащённому фильтром, удерживающим твёрдые частички загрязнений.

Осушители, используемые в компрессорных приборах, классифицируются по принципу действия. В зависимости от этого критерия их подразделяют на три типа:

• рефрижераторные;
• адсорбционные;
• мембранные.

Этот вид оборудования характеризуется высокой степенью надёжности, простотой и экономичностью технической реализации. Благодаря этому именно холодильные приборы получили наибольшее распространение среди пользователей. В процессе работы осушителя насыщенный парами прогретый воздух поступает в теплообменник, где он охлаждается, а частички влаги конденсируются в крупные капли, которые можно очень легко удалить.

У этого типа устройства несложная конструкция, что гарантирует довольно продолжительный срок эксплуатации. Дополнительным его преимуществом является отсутствие необходимости обслуживать прибор, а это снижает материальные расходы во время эксплуатации. К недостаткам же можно отнести невозможность применения агрегата в холодном помещении, невысокую степень осушения и отсутствие способности работать с воздушными массами низкой температуры.

Эти агрегаты имеют совершенно отличную от рефрижераторных водоотделителей конструкцию и принцип работы. В них используется не фреон, а специальное вещество вроде силикагеля или алюмагеля, которым заполняются две колонны устройства. Насыщенный влагой или масляными частицами воздух поступает в одну из колонн, в которой он осушается под действием адсорбента. Когда впитывающий материал начинает терять свойства, его подвергают продувке или нагреванию для восстановления поглощаемости. В это время осушающие задачи может выполнять вторая колонна с силикагелем.

Цена на такие приборы значительно выше, чем у рефрижераторных, зато они способны довести точку росы до показателя в -70 градусов. Таким образом, у этого типа оборудования есть несколько очень весомых преимуществ:

• высокий уровень осушения;
• отсутствие необходимости в частом обслуживании агрегата (наполнитель заменяется каждые 5 лет);
• возможность работы при низких температурных показателях.

Из недостатков, помимо стоимости, следует выделить потерю части осушаемого воздуха, особенно во время проведения холодной регенерации. Кроме того, такие аппараты требуют установки дополнительной фильтрующей системы перед сорбентом, что необходимо для очистки от твёрдых частиц и масляных вкраплений.

Конструкция осушителя сжатого воздуха для компрессора этого типа представлена корпусом, внутри которого располагаются мембраны, составленные из пучков волокон. По принципу работы прибор довольно прост: воздушный поток, проходя через мембрану, оставляет на волокнах детали частички водяной взвести, а благодаря разнице давления на входе и выходе устройства осуществляется окончательное осушение с точкой росы до -70 градусов.

Этот тип оборудования имеет довольно большое количество преимуществ. Наиболее значимыми среди них считаются:

• относительно маленькие габариты;
• возможность применения на открытых территориях, а также во взрывоопасных средах;
• длительный срок эксплуатации благодаря отсутствию движущихся частей;
• энергонезависимость;
• быстрый монтаж.

Однако такого рода установки нельзя использовать при высокой степени загрязнения окружающей среды. Да и пропускная способность их очень низкая.

Осушители воздуха используются во множестве технологических процессов, в которых требуется полное отсутствие влаги или минимальное её содержание. Можно выделить несколько наиболее распространённых областей их применения:

• химическую и фармацевтическую промышленность;
• транспортную индустрию при производстве тормозных систем большегрузных автомобилей и поездов;
• сферу изготовления телекоммуникационного кабельного оборудования;
• покрасочную отрасль;
• воздушные системы управления.

Отказ от использования осушителей в таких сферах может привести к попаданию частиц влаги или масел в детали устройства. Следствием этого зачастую оказывается повреждение продукции и технического оборудования вплоть до полной остановки производственного процесса.

Подбором осушителя должен заниматься компетентный специалист, поскольку это весьма сложная и ответственная миссия. Прежде чем приобрести оборудование, следует проанализировать условия, в которых оно будет использоваться, а уже после искать модель с необходимым показателем точки росы. Помимо этого, следует учесть несколько других параметров:

• температуру окружающей среды;
• данные максимальной пропускной способности устройства;
• температуру и давление входящего в прибор воздушного потока;
• ряд технических характеристик.

При выборе аппарата важно помнить, что в работе он способен проявлять значительно большую эффективность. Добиться этого можно, если дополнительно скомбинировать осушитель для компрессора с фильтром, ресивером и циклонным сепаратором влаги.

Цена водоотделителя зависит от большого количества параметров, главными из которых являются мощность и страна производства. В зависимости от этих показателей стоимость может колебаться от нескольких десятков тысяч до миллиона и более рублей.

Если покупатель не располагает большой суммой на приобретение устройства, его можно изготовить самостоятельно. Для этого потребуется воспользоваться подручными материалами: фильтром для воды и силикагелевым наполнителем для кошачьих туалетов. А также нужен клеевой пистолет и небольшая металлическая или пластиковая трубка. Работа выполняется в следующем порядке:

1. 1. Подготавливается отрезок трубки такой длины, чтобы он при введении через крышку фильтра касался дна.
2. 2. В шлангочке просверливают отверстия для прохождения сжатого воздуха от пневматического устройства.
3. 3. К одному концу отрезка подсоединяется заглушка, предотвращающая его засорение при погружении в силикагель.
4. 4. Верх трубки вставляют в крышку фильтра, после чего герметизируют область соединения клеевым пистолетом.
5. 5. К крышке монтируют сетку, позволяющую защитить воздуховод от попадания в него наполнителя.
6. 6. В колбу засыпают силикагель, после чего вставляют крышку с трубкой, а конструкцию плотно закручивают.

К входному штуцеру готового осушителя подсоединяют шланг от компрессора, а к выходному — от пневматического инструмента. Такое приспособление может быть использовано, например, с краскопультом.

Самодельные устройства применяются только в личных целях для осуществления небольших проектов. В промышленное производство лучше внедрять профессиональные агрегаты проверенных изготовителей.

Окрасочные работы в гараже или на воздухе упрощаются, если использовать краскопульт, работающий с помощью компрессора. Метод обладает одним существенным недостатком: воздух, нагнетаемый компрессором, имеет довольно высокую влажность, что отрицательно скажется на качестве окрашивания. За удаление влаги из потока воздуха отвечает специальный влагоотделитель для компрессора. Стоит ли покупать его или можно сделать самостоятельно? Давайте разберёмся!

Устройство фильтра-влагоотделителя и принцип его работы

Влагоотделители действуют по одному из трёх принципов:

1. С использованием центробежных сил.
2. С применением веществ, адсорбирующих влагу.
3. Удаление конденсата при его охлаждении.

Действие влагоотделителя заключается в том, чтобы понизить до оптимальных значений влажность воздуха, попадающего в компрессор. Проще всего это выполнить, используя принцип обычного циклона, когда поток воздуха, при его вращении вокруг центральной оси отбрасывается к стенкам рабочего резервуара. Более влажный воздух имеет повышенную плотность, а потому, конденсируясь на стенках резервуара, стекает в виде капель на дно ёмкости, откуда периодически удаляется обычным конденсатоотводчиком. Задача – создать такую скорость воздушного потока, чтобы он носил ярко выраженный турбулентный характер, а всё остальное доделают законы физики.

Для снижения влажности воздуха можно применить и вещества, обладающие свойствами активного впитывания влаги. Наиболее распространённое из них – силикагель. Он представляет собой гранулы высушенной гелей кремниевой кислоты, в которые добавляются различные красители и стабилизаторы. Силикагель производится согласно техническим требованиям ГОСТ 3956, и различается по размерам гранул, процентному содержанию воды, размерам рабочей поверхности и диаметрам пор в гранулах, где и выполняется адсорбирование влаги. Активность силикагеля распространяется на диапазон температур от 20 до 250ºС. Влагоотделитель для компрессора, использующий силикагель, можно встретить в фильтрах аквалангов и тяжёлых грузовиках импортного производства. Устройство имеет блочную систему: при замене адсорбента необходимо извлечь использованные гранулы из фильтра, и заполнить пространство свежим силикагелем.

Наименее функционален третий способ, когда поток воздуха поступает в компрессор через холодильную камеру. Основная проблема заключается в надёжной герметизации холодильной камеры, которую необходимо снабдить конденсатотводчиком. При пайке/сварке следует учитывать максимальное давление воздуха, который будет попадать в холодильную камеру. Из всех типов фильтров-влагоотделителей для компрессора допустимое давление здесь будет наименьшим, что соответственно скажется на производительности окраски.

Влагоотделитель для компрессора промышленного производства стоит недёшево. Например, цена компактного фильтра-влагоотделителя торговой марки Калибр (рассчитанного на избыточное давление воздуха до 8…10 ат) составляет 1600…1800 руб. А для многофункциональной станции Hans (Германия) с регулятором давления и лубрикатором (номинальное давление – до 10 ат) цена вопроса – уже 7500 руб.

Существуют и комбинированные конструкции. Например, влагоотделитель может быть легко получен из фильтров грубой очистки фирм SATA (Германия) или WALCOM (Италия). Для этого в имеющуюся схему узла встраивают дефлектор (обычный, автомобильный, имеет слишком большие размеры), а в нижней части устройства необходимо заменить сплошное дно кольцевым, куда вварить конденсатоотводчик поплавкового или соплового типа.

Влагоотделитель для компрессора своими руками

Самодельный влагоотделитель циклонного типа

Если возможность раздобыть фильтр грубой очистки от грузовиков DAF или Iveco (такие фильтры адаптируются легче всего) отсутствует, то ничего невозможного нет в изготовлении рассматриваемого устройства своими руками.

Для циклонного влагоотделителя потребуются старый баллон от сжиженного газа (или корпус огнетушителя), штуцер-переходник и две металлические трубки. Вначале на дне баллона выполняется отверстие под конденсатоотводчик (но можно обойтись и без этого, если в дне нижней части баллона или корпуса приварить обычный кран). Выходной штуцер вваривается в верхнюю часть баллона.

По периметру корпуса привариваются три ножки под углом в 120º. Ножки снабжаются пятами для устойчивого расположения влагоотделителя. После этого корпус можно окрасить. Входной патрубок вваривается таким образом, чтобы между ним и краном для спуска конденсата было расстояние не менее 120…150 мм.

К верхнему штуцеру можно приспособить сетчатый стальной фильтр. Для этого верхний штуцер выполняется составным: сначала между ним и корпусом приваривается толстостенная шайба с сеткой, а уже к ней – верхний штуцер. Впрочем, такая перестраховка нужна только в том случае, когда воздух в помещении, где выполняется окрашивание, загрязнён мелкодисперсной пылью.

Самодельный влагоотделитель адсорбционного типа

Для того чтобы изготовить такого типа влагоотделитель для компрессора, необходимо воспользоваться масляным или водяным фильтром от любого автомобиля. Корпус и размещение штуцеров, а также расположение спускного устройства для конденсата не меняются. Во входное отверстие фильтра устанавливается стальная трубка (желательно со встроенным фильтром), а второе отверстие заглушается при помощи резьбовой пробки, которую садят на герметик.

Кольцевое пространство между внутренней стенкой корпуса и наружным диаметром фильтра заполняется адсорбентом. Для того, чтобы поглощение влаги происходило постепенно, используются резиновые уплотнительные кольца, при помощи которых все пространство корпуса может быть разделено на 3 зоны. Потребуется два уплотнительных кольца. Но, если влагоотделитель для компрессора по своему назначению не будет использоваться часто, можно засыпать силикагелем и весь кольцевой зазор.

Остаётся собрать устройство и присоединить его к корпусу. Расчёт количества силикагеля выполняется из практического соотношения 1 кг адсорбента на 800…850 л/мин воздуха. Силикагель – регенерируемое вещество: для этого его достаточно оставить в духовке на несколько часов. Удобнее силикагель с цветовым индикатором: когда все поры в веществе забиты влагой, его цвет меняется, что является основанием для его замены.

Особенности конструкции и назначение осушителя воздуха для компрессора

Адсорбционный осушитель воздуха Wabco (типа 432.410.1040) или аналогичный другой фирмы со встроенным регулятором давления устанавливается на автомобилях в пневмоприводе тормозов. Осушитель, снабженный электроприводом клапанного узла, включается автоматически при понижении температуры окружающей среды до (7±6)°С. После того, как температура достигнет определенного уровня, прибор самостоятельно отключается. Специального обслуживания осушитель Wabco не требует. Однако, для его нормальной, работы необходимо постоянно следить за герметичностью пневмопривода. Качественная очистка сжатого воздуха обеспечивается при работе осушителя Wabco на нагнетание не более 50% времени работы компрессора. В остальные 50% времени должна происходить продувка осушительного элемента из специального ресивера с целью восстановления его поглощающей способности. Эффективность работы осушителя Wabco необходимо периодически контролировать по наличию конденсата в ресиверах

Фильтр Wabco

При правильной эксплуатации фильтр Wabco обеспечивает качественную очистку воздуха в течение 2 лет. При появлении в ресиверах конденсата необходимо произвести замену фильтра(патрона). Замену производить в следующем порядке: очистить поверхность осушителя от грязи;

• ослабить резьбовое соединение нагнетательного трубопровода от компрессора (подвод Г) и выпустить из него воздух;
• отвернуть вращением против часовой стрелки патрон фильтрующего элемента;
• протереть тряпкой корпус осушителя Wabco . При этом не допускать попадания грязи внутрь прибора;
• установить новый патрон (для осушителя Wabco 432 410 0200, для осушителя KNORR-BREMSE -II (17793), слегка смазав маслом уплотнительную прокладку; .
• затянуть рукой (моментом не более 15 Н*м) патрон;
• затянуть резьбовое соединение нагнетательного трубопровода.

Осушители 8043, 3512010 производства БслоМО имеют разборный патрон, в котором, после потери эффективности, заменяется осушающий материал — цеолит Для этого необходимо разобрать снятый; как описано выше, патрон и заменить цеолит, резиновые уплотнительные кольца и фильтры Wabco (ремкомплект 8673.00.00.000-01), собрать и установить на автомобиль, как указано ранее. Для ремонта регулярной части осушителя необходимо использовать ремкомплект 8673.00.00.000.

Осушитель воздуха Wabco замена ремкомплекта.

Главная | Приспособления для ремонта автомобилей | Осушитель воздуха Wabco замена ремкомплекта

Наиболее распространенной причиной замены ремкомплекта сливного клапана (выпускного клапана) осушителя воздуха фирмы Wabco есть утечка воздуха в сброс осушителя.

На грузовиках Скания 4-серии управление регенерацией воздуха осуществлялось механически по достижению давления, на которое был отрегулирован осушитель. Воздействие передавалось диафрагме и плунжеру, который обеспечивал открывание выпускного клапана. Плунжер открывал выпускной клапан, через который воздух, из ресивера регенерации, выходил в выходное отверстие (сброс осушителя).

Для замены ремкомплекта выпускного клапана осушителя воздуха на автомобиле 4-серии необходимо снять осушитель в сборе.

На грузовиках Scania PGR-серии выпускным клапаном осушителя воздуха управляет электромагнитный клапан. Регенерация выполняется посредством подачи воздуха электромагнитным клапаном, активированным сигналом от электронного блока. Сливной клапан открывается, когда выполняется регенерация фильтра влагоотделителя. Таким образом происходит сброс давления и выпуск воздуха со сброса осушителя. Всем процессом управляет блок APS (система подготовки воздуха).

На автомобиле PGR-серии замену ремкомплекта сливного клапана осушителя воздуха можно выполнить без снятия осушителя, который является частью блока APS.

Для замены ремкомплекта неплохо себя зарекомендовало простое приспособление, с помощью которого процесс ремонта длится несколько минут. Да и изготовление не займет много времени и труда.

Замена ремкомплекта осушителя воздуха Wabco заключается в следующем:

• снимаем глушитель со сброса осушителя;
• на кронштейн звукового сигнала устанавливаем болт с гайкой;
• выкручиваем гайку до тех пор пока не освободится стопорное кольцо;
• сжимаем и снимаем стопорное кольцо кольцесъемниками;
• вынимаем клапан с осушителя воздуха, выполняем замену;
• сборку выполняем в обратной последовательности, используя для установки стопорного кольца наше приспособление.

В начале пробный съемник был выполнен с помощью болта М14, толстостенной шайбы и гайки М14. Свою функцию он выполнял, но удовольствия работа не доставляла. Его всегда приходилось центровать и удерживать на кронштейне звукового сигнала.

Однако нет границ в совершенстве, поэтому приспособление претерпело несложную доработку. В результате чего замену ремкомплекта осушителя стало на много удобнее, да и вид съемник приобрел серьезный. На фото съемник до и после модернизации (справа съемник с втулкой осушителя Wabco к которой крепится глушитель).

Вот все элементы из которых состоит рассматриваемое в этой статье приспособление:

• болт М14
• гайка М14
• втулка со сквозным отверстием Ø14,2-14,5мм и приваренной тарелочкой, служащей как направляющая (использовалась заглушка из какого то суппорта).

Высота втулки 25мм, высота приваренной тарелки 4-5мм, внутренний диаметр 29-30мм.Тарелочка выполняет роль направляющей. Общая высота составляет 29-30мм

Болт М14 длиной 55-56мм. В шляпке болта болгаркой сделана прорезь для устойчивости на кронштейне звукового сигнала. Прорезь шириной 5мм и глубиной 2мм.

Вот так выглядит съемник в собранном виде. Для ремонта достаточно установить съемник и ключом на 22 выкрутить гайку до момента освобождения стопорного кольца.

Этим приспособлением выполнена уже не одна замена ремкомплекта клапана сброса осушителей Wabco на автомобиле Скания.

Правда, начиная с 2013 года, производитель изменил расположение блока APS на автомобиле. Это видно на рисунке ниже. Но даже с таким расположением можно воспользоваться описанным приспособлением. Хотя автомобилей со старым расположением осушителей воздуха еще достаточно.

Читайте далее на сайте :

Приспособление для заполнения топливной системы автономки. Приспособление для проверки электрооборудования прицепов без тягача.

Последствия влаги в воздушной системе

Влага, попадая в пневматическую систему, со временем образует коррозию. Химические примеси в воздухе оседают на стенках трубопроводов, рабочих цилиндров, приводя к разъеданию металла, разрушению уплотнителей, повреждению клапанов. Существует целый ряд значительных отрицательных факторов влаги в системе:

• Эмульгированный с маслом водный конденсат засоряет протоки пневмоинструмента;
• Замерзание в трубопроводах с последующим разрывом;
• Появление «кратеров» на окрашиваемой поверхности, способствующим коррозии (пневматические устройства покраски);
• Повреждение электроники, разнообразных датчиков;
• Нарушение технологического процесса при охлаждении воздухом литейных форм (для литья под давлением);
• Расширение рабочего масла пневматических машин;
• Коррозия воздуховодов пневмоинструмента с образованием пыли, твердых частиц;
• Коррозия металла при пескоструйной обработке;
• Изменение физического состояния сыпучих материалов при пневматической транспортировке;
• Недопустимость конденсата при производстве продуктов питания лекарственных препаратов;
• Влага неприемлема при производстве электроники.

Существует несколько классов очистки воздуха, определенных ГОСТ 17433-80 и стандартом ISO 8573-1:201(E). Кроме значения количества воды в сжатом воздухе они регламентируют содержание масла и твердых частиц.

Класс загрязненности характеризуют следующие параметры:

• Точка росы;
• Размер твердых частиц;
• Количество масла в воздухе;
• Содержание воды в воздухе;
• Объем твердых частиц в воздухе.

Правила эксплуатации

Для того чтобы устройство регенерации воздуха функционировало без сбоев, необходимо своевременно проводить его техническое обслуживание, согласно руководству пользователя. Также рекомендуется проводить ежедневный осмотр прибора на наличие повреждений и дефектов.

Для того чтобы проверить предохранительный клапан оборудования, нужно затянуть полый винт регулятора до упора. Если механизм исправен, то при давлении «А» откроется клапан выпускного типа, который в интервале переключения должен быть герметичным.

Обслуживание обратного клапана производится при помощи манометра. Если уровень давления падает до 0 Бар, необходимо разобрать механизм и проверить целостность деталей.

Для того чтобы провести диагностику осушительного прибора, следует понизить уровень давления и определить интервал переключения «С». Если показатели превышают норму, рекомендуется вывернуть винт в левую сторону, а если показатели ниже нормы — в правую сторону. После того как все контровые гайки будут затянуты, нужно снова проверить настройку регулирующего устройства.

Во время подачи воздушного потока на выводы допускается утечка в 10 см в минуту, а минимальный уровень давления в системе может упасть до 1 Бар.

Устройство осушителей

Конструктивно адсорбционный осушитель состоит из двух основных частей:

Адсорбционный осушитель воздуха — принцип работы

• литый корпус, в котором основные элементы устройства;
• патрон осушителя.

В корпусе размещаются главные рабочие механизмы агрегата – регулятор давления, группа клапанов, подогреватель. Внутри него выполнены специальные воздушные каналы, а на поверхности – специальные патрубки. В нижней части корпуса присутствует своеобразный глушитель «грибок», сверху – осушительный патрон. Именно последний элемент играет главную роль в удалении лишней влаги из воздуха.

Патрон содержит внутри резервуар, содержащий особый адсорбент. Он в нижней своей части опирается на специальные фильтры, а сверху прижимается пружиной. В дне патрона адсорбционного осушителя присутствует отверстие с резьбой, предназначенное для его установки на корпус.

Принцип работы

Классический осушитель сжатого воздуха работает по следующему принципу:

Простейшая схема осушителя воздуха

• Из внешней среды в специальную изолированную камеру поступает воздух.
• Внутри камеры воздушные потоки закручиваются в своеобразные вихри, что происходит благодаря присутствию в конструкции лопастей.
• На лопастях оседает конденсат. На данном этапе происходит предварительное удаление из воздуха частиц влаги.
• Под действием центробежной силы воздушный поток переходит в другую камеру, где находится пористый фильтр.
• В указанном отделе воздух избавляется от мелких частиц и остатков влаги. Фильтр должен периодически заменяться.

Причины конденсата в компрессоре

Степень влажности атмосферного воздуха повышается с ростом его температуры. Например, при температуре 10 °C, атмосферном давлении 0 бар в 1м3 воздуха содержится 9,356 г влаги, при 20 °C — 17,148 г.

В таблице приведены максимальные значения влажности воздуха при давлении 0 бар в зависимости от температуры воздуха.

t °C	-40	-20	0	3	7	10	20	30	40
f г/ м3	0,117	0,88	4,868	5,953	7,732	9,356	17,148	30,078	5,672

При сжатии в компрессоре воздуха его температура увеличивается примерно до 180 °C. После ее понижения в пневмомагистралях начинается конденсация влаги. Смешавшись с посторонними примесями (смазкой компрессора) воздух образует:

• Агрессивные эмульсии – смесь воды с маслом, не отделяемые воздействием силы тяжести;
• Диспергированные смеси – аэрозольная смесь конденсата воды и масла.

Процесс конденсации начинается при концентрации влаги с посторонними примесями (не способными сжиматься подобно воздуху) значением, превышающим точку росы. Количество влаги выпадет больше при высокой температуре входящего газа. Дальнейшее движение по магистрали охлаждает смесь, провоцируя конденсацию.

Попадая в пневматическую систему, влага порождает коррозию внутренних деталей, приводя оборудование в негодность. Зимой, в условиях низких температур влага замерзает, разрушая клапаны, уплотнители, прочие внутренние детали, узлы и агрегаты. Используемые для подготовки сжатого воздуха воздушные осушители являются обязательным условием сохранения целостности пневматических систем.

Влагоотделители разделяют воздух и влагу до попадания смеси в рабочее оборудование. Осушители бывают нескольких видов:

• Мембранный;
• Адсорбционный;
• Рефрижераторный.

Осаждение конденсата в осушителе происходит при охлаждении воздуха до значения ниже точки росы.

Точка росы в сжатом воздухе

Влажность является одним из определяющих параметров при выборе компрессорного оборудования. Чрезмерное наличие влаги в атмосфере может привести к сбоям в технологическом процессе работы оборудования, коррозии, поломкам. Максимальные ее значения производитель указывает в паспорте таких машин.

Влажностью называют значение объема водяных паров в газе. Влажность воздуха характеризуется следующими параметрами:

• Абсолютная влажность (г/м3) – показывает количество влаги в единице объема воздуха;
• Относительная влажность (%) – отношение фактической влажности к максимальному значению (значение насыщенности газа паром влаги). Показывает количество влаги, недостающее для конденсации. Зависима от температуры, давления;
• Точка росы – значение температуры, необходимое для начала процесса конденсации. Показывает фактическое количество влаги в воздухе при определенной температуре.

Количество влаги в воздухе при постоянном значении температуры неизменно. Ввиду этого применительно к сжатому компрессорному воздуху точка росы — самый удобный, практически важный параметр. Например, объем влаги в 1 м3 воздуха при t = 20 °C примерно равен 17,15 г.

Чаще всего при проектировании пневматических систем используется точка росы значением +3, -20, -40, -70 °C.

Точка росы (под давлением) в компрессоре

Различают две различных друг от друга характеристики влажности воздуха:

• Точка росы атмосферная, °CтрА – обозначается PD. Это минимальная температура охлажденного воздуха атмосферы без появления конденсата;
• Точка росы сжатого воздуха (под давлением), °Cтрд – обозначается PDP. Это минимальная температура, до которой может охладиться сжатый газ без выпадения конденсата. Значение ее температуры снижается при понижении давления.

Точка росы сжатого воздуха показывает порог выпадения конденсата, являющийся нежелательным для оборудования. Именно это значение используется для мониторинга пневматических систем.

Различие этих двух величин и зависимость точки росы сжатого воздуха от температуры можно рассмотреть на примере. Куб, содержащий 1м3 воздуха при t = 20°C. Относительная влажность – 20%. Количество влаги при этом – 3 г. Максимальное значение влаги в этом объеме может достигать 15 г.

1. Давление в кубе не меняется – 1 бар. Воздух охлаждается. При температуре t = -3,2°C из него конденсируется 3г воды, т.к. при охлаждении возможность держать влагу уменьшается (табличное значения содержания влаги при -3 г/м3). -3,2°Cтр – это значение атмосферной точки росы, т.к. процесс проходил в условиях атмосферы;
2. Объем куба уменьшается в 3 раза при увеличении давления до 3 бар. Масса водяного пара остается неизменной – 3 г (влага не впускалась и не выпускалась). Абсолютная влажность приобрела значение 9г/м3 = 3г/(1/3 м3). Температура не меняется (20°C) – максимальное количество влаги при этом около 15 г/м3. Относительная влажность такого воздуха равна 60% (9/15).

Следовательно, от начального объема куба воздух повысил относительную влажность в 3 раза.

Дальнейшее охлаждение этого закрытого объема приведет к образованию точки росы уже не при -3,2°C, а при +12 °Cтд. Таким образом, температура точки росы сжатого воздуха повышается с увеличением давления. Воздух на выходе из компрессора нужно охладить значительно меньше для его насыщения — конденсации влаги.

Осушитель Вабко.

Решил тоже заморочиться правильным осушением воздуха, …подвернулся вариант штатного осушителя DAF с подогревом и регулируемым клапаном сброса … не смог пройти мимо…
Фото4284.jpg

Здравствуйте, знатоки и любители

Спасибо вам за знания-свет во тьму невежества начинающих!

Прошу модератора сильно не пинать, если не точно попаду в тему — их содержание так сильно переплетается )

Строю сам бюджетную пневму на заднюю ось буса на полурессорах и сливах примерно по 3л каждая. После приобретения оригинальных полурессор, стабилизатора и компрессора достаточно остро прочувствовал ))): ни хрена система бюджетной не бывает, а посему ее сложность придется наращивать по принципу разумной достаточности. Для начала, в простейшем ручном варианте подачи давления в подушки от компрессора через колесные ниппели с контролем по манометрам; дальше — апгрейд с ресивером и т.д.

Схему осушения хочу выбрать эффективную. Начитавшись ваших умных мыслей на форумах, полностью доверяю вашему мнению о высокой степени влагоотделения парой ВО КамАЗ+WABKO. Тоже приобрел такой же китайский WABKO. Нашел также на просторах сети гибрид «два в одном» этих устройств. В гибриде привлекают размеры и цена, но есть сомнения в его эффективности : в КамАЗе длинная оребренная спираль хардлайна из алюминия примерной длиной до 4 м, в гибриде — простая стальная (?) гладкая трубка в 7 витков вокруг картриджа WABKO тоже примерно до 4 м длиной.

Схему хочу применить 1-контурную, чтобы при спуске давления из любой подушки производить осушение во влагоотделителях

НО! Эти оба-два устройства, как я понял из описания их работы, для автоматизации продувки требуют давления свыше 6 атм, а в подушки компрессором будет качаться вручную 1.5-3 атм. , и ресивер — дело будущего.

Размерами особо не стеснен, но есть и пределы разумного — бус комплектуется а-ля автодом и должен вместить на борт еще огромное количество больших и маленьких девайсов

Прошу совета по вопросам:

1. Что предпочесть: ВО КамАЗ+WABKO или «гибрид»?

2. Можно ли ПОКА использовать эти полезные штуки в простейшей схеме без ресивера в «ручном» режиме: изъять регулятор давления из корпуса ВО КамАЗ и использовать его просто хардлайном? «Дуть» в WABKу как-то(?) мимо регулятора давления?

3. Попутный вопрос : насколько безопасно и эффективно разделить в 1-контурной схеме задней подвески буса высотой 2.50 м левую и правую подушки трубкой 4\2 для уменьшения валкости в поворотах или ставить в магистраль между ними электроклапан? Общая линия трубкой 6\4.

Чувствую, отпинают за «колхозный» подход ))

Предназначение данного конструктивного элемента пневмосистем

Сравнение осушителей адсорбционного и конденсационного типов
Существует много оборудования, для работы которого нужна не только электроэнергия, но и сжатый воздух. Он является одним из основных рабочих механизмов, обеспечивающих бесперебойное функционирование агрегатов. К таким можно отнести отбойные молотки, дрели, шуруповерты, гайковерты, насосы, отбойники, системы для обдува, окрашивания и другие.

Чтобы для функционирования подобных систем получить газ под необходимым давлением, используют компрессоры. Чтобы удалить из воздушных масс различные загрязнения, применяются системы очистки. Но для осуществления большого количества процессов газообразное вещество необходимо дополнительно избавить от влаги. Такую функцию в пневмосистемах исполняет осушитель сжатого воздуха.

Данный агрегат имеет очень важную функцию. После прохождения компрессора в воздухе накапливается большое количество масляных частиц и концентрированного водяного пара. Такие компоненты негативно влияют на функционирование оборудования и на конечный результат его применения.

Устройство

Прежде чем ответить на вопрос, как работает осушитель воздуха, нужно рассмотреть его устройство, выяснить из каких основных элементов он состоит. Осушитель, работающий по принципу конденсации, включает следующие элементы:

Устройство конденсационного осушителя

• Корпус.
• Вентилятор.
• Электродвигатель.
• Теплообменники (испаритель и конденсатор), наполненные хладагентом (фреоном).
• Капиллярная трубка.
• Панель управления.
• Дренажная трубка.
• Ёмкость для сбора конденсата.
• Гигрометр – прибор, предназначенный для определения уровня содержания влаги в воздухе.
• Фильтры.

Ключевую роль в работе устройства играет контур теплообменника. Он состоит из замкнутой конструкции, которая состоит из следующих последовательных элементов: испаритель, компрессор, конденсатор, капиллярная трубка.

Фреон в теплообменнике движется через тонкую и длинную капиллярную трубку. Во время движения создаётся давление, которое приводит к охлаждению хладагента. Он передаёт низкую температуру поверхности теплообменника.

В процессе передачи «холода» фреон испаряется и поступает в компрессор, где под давлением сжимается и нагревается. Нагретый хладагент попадает в конденсатор и отдаёт тепло его стенкам. При контакте с сухим, охлаждённым воздухом, фреон переходит в жидкое состояние и поступает в капиллярную трубку. Получается замкнутая система.

Устройство адсорбционного осушителя

Адсорбционный осушитель имеет следующее устройство:

• Корпус.
• Вентилятор. У многих моделей он отсутствует.
• Роторный блок с адсорбентом.
• Нагреватель.
• Теплообменник.
• Ёмкость для накопления конденсата.

Чаще всего в качестве адсорбента (вещества, впитыванием выводящего из газа влагу) используется силикагель. Это вещество отличается свойствами впитывания, а также возможностью многократного применения, за счёт лёгкого выведения влаги без нарушения структуры материала.

Основу устройства составляет адсорбционный ротор (роторно-адсорбционный тип прибора), движение которого позволяет непрерывно использовать адсорбент. Проходя участок поступления воздуха, адсорбент впитывает влагу. Продолжая круговое движение, ротор выводит адсорбент на участок, куда подаётся возвратный воздух, доведённый до нужной температуры.

Для десорбции силикагеля требуется температура около 140 градусов. Здесь горячий воздух испаряет из силикагеля жидкость. Вода в газообразном состоянии попадает в теплообменник, где конденсируется и стекает в ёмкость.

Помимо роторно-адсорбционных приборов, используются и устройства, работающие за счёт одного адсорбента. Такие приборы активно применяют в промышленности. Основу их составляют две трубки, наполненные адсорбентом. Воздух попеременно подаётся на одну из трубок. Пока одна трубка впитывает влагу, во второй за счёт обратной подачи газа происходит выведение воды. И наоборот.

В мембранном осушителе происходит удаление влаги за счёт тысяч тончайших волокон-мембран. Они устроены таким образом, что, попадая в такой пучок, при движении вдоль него, из воздуха выводятся молекулы воды. Такой процесс возможен за счёт того, что мембранная структура волокон пропускает молекулы воды, но не позволяет проникнуть молекулам кислорода и азота. Выделенная влага выводится в специальную ёмкость, а сухой воздух подаётся в помещение.

Устройство автомобилей

Пневматический привод широко используется в тормозной системе тягачей, грузовых автомобилей средней и большой грузоподъемности и автобусов. В тормозной системе с пневматическим приводом тормозные механизмы включаются за счет использования энергии сжатого воздуха.

Первая пневматическая тормозная система была запатентована американцем Д. Вестингаузом в 1872 году и предназначалась для использования в железнодорожном транспорте. Изобретение пневматического привода стало поистине революционным для железных дорог, обеспечивая надёжное торможение поездов в автоматическом режиме, что позволило существенно увеличить массу и скорость железнодорожных составов.

Для автомобилей пневмопривод тормозов впервые был предложен американским инженером Д. Стартевентом в 1904 г., но в серийном автомобильном производстве стал применяться лишь в сороковых годах прошлого столетия. Причиной, по которой инженеры-конструкторы обратили на пневмопривод более пристальных взор — стремительный рост мощности, производительности и грузоподъемности автотранспортных средств, передвигавшихся, к тому же, все более стремительно. Применявшиеся в те годы гидравлические и механические приводы не могли обеспечить надежное и эффективное торможение тяжелых автомобилей, и уж тем более — автопоездов.

В гидравлическом приводе без специальных усилителей величина тормозных усилий на исполнительных элементах тормозных механизмов лимитируется физическими возможностями человека, а с использованием гидровакуумных и вакуумных усилителей – размерами вакуумной диафрагмы, которая, при необходимости создания значительных усилий, разрасталась до огромных габаритов, негативно влияя на компоновку автомобиля. Кроме того, увеличение усилия, передаваемого гидроприводом, влечет за собой существенное повышение давления жидкости в нем, что создает дополнительную опасность разгерметизации системы, т. е. снижает ее надежность. И если незначительные утечки воздуха в пневмоприводе не влияют на его работоспособность, то для гидропривода они губительны, приводя к отказу системы.

Увеличение интенсивности дорожного движения и возросшие скорости ужесточают требования к тормозным системам автомобилей и автопоездов. Они регламентируются международными требованиями, государственными стандартами и отраслевыми нормативными документами.

По этим причинам на автомобилях полной массой более 9 тонн применяют пневматический привод тормозных механизмов, который может создавать практически неограниченное приводное усилие со стороны тормозных механизмов, обеспечивая эффективное торможение автотранспортных средств любой массы и на любой скорости.

Следует отметить, что пневматические тормозные системы отечественных автомобилей не уступают, а по некоторым показателям даже превосходят аналоги ведущих зарубежных фирм.

Преимущества и недостатки пневматического привода

Широкое распространение пневматического привода транспортных средств объясняется целым рядом преимуществ:

• возможность создания больших разжимных сил на тормозных колодках при малом усилии на педали управления;
• доступность, дешевизна и безопасность рабочего тела для работы пневмопривода (обычный атмосферный воздух);
• возможность накопления большого количества потенциальной энергии сжатого воздуха в специальных баллонах-аккумуляторах (ресиверах), позволяющей долго и эффективно тормозить даже при отказе основного источника энергии (компрессора);
• допустимость незначительных естественных утечек сжатого воздуха из-за негерметичности (незначительные утечки компенсируются запасом сжатого воздуха и компрессором);
• простота и удобство соединения магистралей при составлении автопоезда;
• достаточно высокий КПД (0,8. 0,85);
• возможность использования энергии сжатого воздуха для привода различных вспомогательных устройств и оборудования автомобиля (пневматический звуковой сигнал, стеклоочистители, привод дверей автобуса, привод переключения КПП, усилитель сцепления, подкачка шин и т. п.).

Недостатками пневматического привода являются:

• большое время срабатывания вследствие медленного поступления сжатого воздуха к удаленным воздухонаполняемым объемам через трубопроводы с малым диаметром, а также из-за свойства сжимаемости воздуха (как и любого газа);
• сложность конструкции и высокая стоимость (особенно многоконтурного привода);
• большие масса и габариты приборов пневмопривода по сравнению с гидроприводом;
• существенные затраты мощности на привод компрессора;
• возможность выхода пневмопривода из строя при замерзании конденсата в трубопроводах и аппаратах при отрицательных температурах.

Обеспечивая высокое усилие, пневматический привод имеет массу, значительно превышающую массу эквивалентного по эффективности гидравлического привода, а также заметно дороже его. Так, например, на одиночном автомобиле марки «КамАЗ» пневмопривод содержит до 25 приборов и аппаратов, до шести ресиверов и примерно 70 м трубопроводов. Очевидно, что стоимость такого привода достаточно высокая.

Время срабатывания пневматического привода весьма продолжительное – у одиночных автомобилей оно составляет 0,4…0,7 сек, а у автопоездов может достигать 1,5 сек. Время растормаживания достигает 1,2 сек.
Исходя из этого, можно сделать вывод, что по быстродействию пневматический привод в 5…10 раз медленнее гидравлического привода.

Общее устройство пневматического привода тормозов

На рис. 1 изображена схема пневматического привода тормозов автомобиля ЗИЛ-433100. Для детального ознакомления со схемой необходимо щелкнуть мышкой по рисунку 1. Увеличенное изображение схемы с пояснениями к номерам позиций откроется в отдельном окне браузера.

Основными элементами пневматического привода являются компрессор 1, ресиверы (воздушные баллоны) 9, 10, 11, 22, 23, хранящие запас сжатого воздуха, кран управления 18, магистрали и исполнительные элементы, воздействующие на разжимные устройства тормозных механизмов. В качестве таких исполнительных устройств обычно используют тормозные камеры 2, 29 диафрагменного типа.

Кроме основных элементов, пневматический привод современного автотранспортного средства включает различные дополнительные приборы и устройства, обеспечивающие его надежное функционирование, как в одиночном автомобиле, так и в составе автопоезда.

Все приборы пневматического тормозного привода делятся на следующие группы: питающие, приборы управления, регулирующие, исполнительные.

Питающие приборы подготавливают энергоноситель (сжатый воздух) к работе и распределяют его по контурам. Сюда относятся компрессор с регулятором давления воздуха, устройство, предохраняющее конденсат от замерзания, трубопроводы и различные соединительные элементы, в том числе и для присоединения пневмопривода тягача к пневмоприводу прицепа (полуприцепа).

К приборам управления относятся тормозные краны всех систем (рабочей, стояночной, запасной, вспомогательной), а также краны и клапаны управления тормозными системами прицепа или полуприцепа.

К регулирующим приборам относятся регуляторы тормозных сил, ускорительные клапаны, клапаны быстрого растормаживания.

К исполнительным приборам относятся тормозные камеры и пружинные энергоаккумуляторы.

Принцип действия пневматического привода тормозных механизмов достаточно прост – при торможении автомобиля (нажатие на тормозную педаль) кран соединяет ресиверы с магистралями, устанавливая в них давление воздуха, пропорционально силе, приложенной водителем к тормозной педали. При снятии усилия с тормозной педали кран отсоединяет магистрали от ресиверов и соединяет их с окружающей средой, выпуская сжатый воздух из системы.
Подобно гидравлическому, пневматический привод разделяется на контуры, причем каждый отдельный контур оснащается своим ресивером с запасом сжатого воздуха и управляется отдельной секцией крана. Это необходимо для повышения надежности привода и сохранения управляемости автомобилем в случае разгерметизации или отказа одного из контуров.

Одноконтурный пневматический привод прост по конструкции, но современные требования к безопасности движения исключают его использование на автомобилях из-за низкой надежности. Поэтому на современных автомобилях применяются многоконтурные приводы, и помимо двух обязательных контуров рабочей тормозной системы применяют несколько независимых контуров других тормозных систем.
Так, пневматический тормозной привод автомобиля КамАЗ-4310 имеет шесть независимых контуров:

• контур питания потребителей сжатым воздухом;
• контур привода тормозных механизмов передних колес;
• контур привода тормозных механизмов задних колес;
• контур привода стояночной тормозной системы;
• контур привода вспомогательной тормозной системы;
• контур аварийного растормаживания стояночной тормозной системы.

Кроме того, имеется целый ряд приборов, обеспечивающих работу привода тормозных механизмов прицепа и осуществляющих контроль над состоянием элементов тормозного привода.
Аналогичной тормозной системой осуществляются современные модели автомобилей ЗиЛ, МАЗ, КрАЗ и др.

Особенно удобен пневматический привод для использования на автопоездах. Исполнительные механизмы привода тормозной системы прицепа (или полуприцепа) питаются от установленных на них отдельных ресиверов посредством дополнительного крана, который называется воздухораспределителем.

Соединение тормозных систем тягача и прицепа может быть однопроводным или двухпроводным.
При однопроводном приводе прицеп соединен с тягачом с помощью одной магистрали, через которую осуществляется как наполнение ресиверов прицепа сжатым воздухом, так и передача на прицеп команд на торможение с заданной водителем интенсивностью.
Преимуществом однопроводного тормозного привода прицепных автотранспортных средств является его простота, а также то, что при отрыве прицепа от тягача он автоматически, без применения дополнительных устройств, затормаживает прицеп вследствие того, что давление в разорвавшейся соединительной магистрали падает до нуля.

В двухпроводном приводе посредством одной магистрали, связывающей тягач с прицепом (полуприцепом), постоянно пополняется запас сжатого воздуха в ресиверах прицепа. Эта магистраль называется питающей. Другая магистраль (управляющая) управляет воздухораспределителем прицепа. Давление воздуха в управляющей магистрали изменяется пропорционально изменению давления в тормозных магистралях тягача.

Двухпроводный привод обладает рядом преимуществ по сравнению с однопроводным:

• обеспечение лучшего согласования торможения тягача и прицепа благодаря одинаковому давлению сжатого воздуха в ресиверах тягача и прицепа:
• повышение эффективности работы тормозов прицепа и уменьшение времени их срабатывания;
• при частых торможениях тормозная система прицепа с двухпроводным приводом эффективно пополняет запас сжатого воздуха в ресивере, поддерживая постоянство рабочего давления.

Автомобильные фирмы США, а также большинства европейских стран применяют на прицепах двухпроводный привод тормозных систем. В Германии получил распространение комбинированный привод (одно- и двухпроводный), а отдельные фирмы Великобритании и Франции используют трехпроводной привод управления тормозами прицепа. При этом третий контур используется в качестве запасного контура тормозной системы прицепа.

Клапаны управления тормозными системами прицепов с двухпроводным приводом и с однопроводным приводом являются аппаратами управления тормозными системами прицепов. Они устанавливаются на автомобилях-тягачах.

Комбинации тормозных приводов

На длиннобазовых автомобилях и тягачах большегрузных автопоездов часто используются комбинированный гидропневматический привод тормозных механизмов . В таком приводе для увеличения тормозных усилий используется энергия сжатого воздуха, а передача их к тормозному механизму осуществляется жидкостью.
Использование гидропневматического привода позволяет увеличить скорость его срабатывания, но приводит к усложнению конструкции тормозной системы.

Некоторые прицепы могут снабжаться электромагнитным клапаном, который служит для управления подачей сжатого воздуха к тормозным камерам, выполняя функцию крана-распределителя, а также для включения тормозной системы прицепа при торможении автомобиля вспомогательной тормозной системой (моторным или специальным тормозом-замедлителем). При подаче электрического сигнала электромагнитному клапану от тягача он обеспечивает поступление сжатого воздуха из ресивера к тормозным камерам, а при прекращении управляющего сигнала открывает доступ магистрали к внешней среде, сбрасывая давление в ней.
Такая конструкция относится к электропневматическим комбинированным тормозным приводам .