В чем разница mig и mag

MIG и MAG сварка, что это и как расшифровать?

MIG сварка — это аббревиатура, состоящая из первых букв полного названия данного способа Metal Inert Gas (Метал Инертный Газ), а расшифровка MAG — Metal Active Gas (Метал Активный Газ). У нас же чаще всего используется название полуавтоматическая сварка или механизированная дуговая сварка плавящимся электродом в среде защитного газа, а в США — GMAW т.е. Gas Metal Arc Welding (Газ Метал Дуговая Сварка).

Но все эти различные названия и аббревиатуры — это по сути электрическая дуговая сварка, при которой сварочная проволока подается автоматически с постоянной скоростью, а сварочная горелка перемещается вдоль шва вручную. При этом дуга, вылет сварочной проволоки, ванна расплавленного металла и ее застывающая часть защищены от воздействия окружающего воздуха защитным газом.

Так как при данном способе сварочная проволока подается автоматически, а горелка перемещается вдоль шва вручную, этот способ сварки еще называется механизированным, а сварочная установка – механизированным аппаратом (сварочным полуавтоматом). Однако сварку в защитных газах можно выполнять также и в автоматическом режиме, когда используются передвижные тележки или передвижные сварочные головки.

Содержание

Главными компонентами MIG и MAG сварки являются:

• источник питания, который обеспечивает дугу электрической энергией
• подающий механизм, который подает в дугу с постоянной скоростью проволоку, которая плавится теплом дуги
• защитный газ

Дуга горит между изделием и плавящейся сварочной проволокой, которая непрерывно поступает в дугу и которая служит присадочным металлом. Дуга расплавляет кромки деталей и проволоку, металл которой переходит на изделие в образующуюся сварочную ванну, где металл проволоки перемешивается с металлом изделия (то есть основным металлом). По мере перемещения дуги расплавленный (жидкий) металл затвердевает (то есть кристаллизуется), образуя сварной шов, соединяющий кромки деталей. Полуавтоматическая сварка выполняется постоянным током обратной полярности, когда плюсовая клемма источника питания подключается к горелке, а минусовая – к изделию. Иногда применяется и прямая полярность.

В качестве источника питания используются сварочные выпрямители или инверторы, которые должны иметь жесткую или пологопадающую внешнюю вольтамперную характеристику. Такая характеристика обеспечивает автоматическое восстановление заданной длины дуги при ее нарушениях, например, из-за колебаний руки сварщика (это, так называемое саморегулирование длины дуги).

В качестве плавящегося электрода может применяться сварочная проволока сплошного сечения и трубчатого сечения. Проволока трубчатого сечения заполнена внутри порошком из легирующих, шлако- и газообразующих веществ. Такая проволока называется порошковой, а способ, при котором она используется — сварка порошковой проволокой (FCAW).

Имеется довольно широкий выбор проволоки, отличающийся по химическому составу и диаметру. Выбор химического состава сварочной проволоки зависит от материала изделия и, в некоторой степени, от типа применяемого защитного газа. Химический состав проволоки должен быть близким к химическому составу основного металла, а диаметр зависит от толщины основного металла, типа сварного соединения и положения при сварке.

Сварка MIG и MAG, что это?

Понятия MIG и MAG сварка начали повсеместно использовать после введения международных стандартов ISO 4063 или ГОСТ Р ИСО 4063 и массовой поставки на рынок импортных сварочных полуавтоматов. Но это лирика, давайте все-таки дадим ответ на вопрос: «Что такое MIG и MAG сварка?»

MIG в переводе на понятный язык – полуавтоматическая сварка в среде инертного газа или их смесях. При этой разновидности процесса используются только инертные газы, т.е. такие которые не реагирует химически с металлом сварочной ванны, например аргон или гелий. Как правило, при MIG сварке в чистом инертном газе, несмотря на хорошую защиту зоны сварки от воздействия окружающего воздуха, формирование сварного шва ухудшается, а дуга становится нестабильной. Этих недостатков можно избежать если применять смеси инертных газов с небольшими добавками (до 1 — 2%) таких активных газов, как кислород (O₂) или углекислый газ (СО₂).

MAG простыми словами – полуавтоматическая сварка в среде активного газа или их смесях. К этой разновидности полуавтоматической сварки в защитных газах относится сварка в смесях инертных газов с кислородом или углекислым газом. При содержании кислорода или углекислого газа смесь становится активной, т.е. она влияет на протекание физико-химических процессов в дуге и сварочной ванне. Сварку малоуглеродистых сталей можно производить в среде чистого углекислого газа (СО₂). В некоторых случаях использование чистого углекислого газа обеспечивает лучшую форму проплавления и снижает склонность к порообразованию.

Применение MIG и MAG сварки

Полуавтоматическая сварка MIG или MAG подходит для всех обычных металлов, таких как нелегированные и низколегированные стали, нержавеющие стали, алюминий и некоторые другие цветные металлы. Более того, этот способ может быть использован во всех пространственных положениях. Благодаря своим многочисленным преимуществам сварка MIG и MAG находит широкое применение во многих областях промышленности.

Сварочный аппарат MIG и MAG (полуавтомат)

Сварочный аппарат MIG и MAG или, как его еще называют, полуавтомат состоит из:

• источник питания сварочной дуги
• механизм подачи сварочной (электродной) проволоки
• сварочная горелка
• пульт управления аппаратом (объединенный с источником питания и иногда с механизм подачи электродной проволоки)

На фото ниже изображен типичный сварочный аппарат MIG и MAG он же полуавтомат.

Источник питания для сварки MIG и MAG

Источник питания для сварки MIG и MAG предназначен для обеспечения сварочной дуги электрической энергией, обеспечивающей ее функционирование как источника тепла. В зависимости от особенностей конкретного способа сварки источник питания должен обладать определенными характеристиками (требуемой формой внешней вольтамперной характеристики — ВВАХ, индуктивностью, определенной величиной напряжения холостого хода и тока короткого замыкания, требуемыми диапазонами сварочного тока и напряжения дуги, и др.). Для MIG и MAG используются источники питания постоянного тока (выпрямители или генераторы) с жесткой (пологопадающей) ВВАХ. Диапазон токов, которые обеспечивают источники питания аппаратов для MIG и MAG, составляет 50 — 500 А. Но, как правило, используются режимы в диапазоне 100 – 300 А. Более подробную информацию об источниках питания можно найти в статье о видах сварочных аппаратах.

Механизм подачи проволоки

Механизм подачи проволоки предназначен для подачи в дугу плавящейся проволоки с заданной скоростью. Основные узлы механизма подачи показаны на рисунке ниже.

Через разъем подключения сварочной горелки и механизма подачи обеспечивается подвод в зону сварки проволоки и защитного газа, а также производится подключение кнопки «Пуск – Стоп» на горелке к схеме управления механизма подачи. Разъем, показанный на рисунке ниже, является стандартным евро-разъемом. На практике могут встретиться и другие типы разъемов.

Обязательным элементом пульта управления механизма подачи является регулятор скорости подачи сварочной проволоки. Иногда, для удобства регулирования параметров режима сварки, особенно в случае использования переносных механизмов подачи, на этом пульте может размещаться и регулятор напряжения дуги, как в случае, представленном на рисунке.

Для MIG и MAG сварки используются два типа механизмов подачи проволоки:

• с 2-х роликовым приводом
• с 4-х роликовым приводом

На рисунках ниже слева показан один из 2-х роликовых приводов механизма подачи (верхний ролик – прижимной). Приводы этого типа используются для протяжки только стальной проволоки сплошного сечения. На этом же рисунке справа показан пример механизма подачи с 4-х роликовым приводом, который рекомендуется для протяжки порошковых проволок и проволок из мягких материалов (алюминия, магния, меди), так как он обеспечивает стабильную протяжку при меньших усилиях прижатия прижимных роликов, что предотвращает смятие проволоки.

В современных приводах механизма подачи проволоки, как правило, используются ролики специальной конструкции – с приводной шестерней. Таким образом, после прижатия прижимного ролика к ведущему ролику и ввода их шестерен в зацепление, передача тянущего усилия от привода подачи к сварочной проволоке осуществляется через оба ролика.

Профиль роликов механизма подачи проволоки (т.е. форма поверхности или канавки) зависит от материала и конструкции сварочной проволоки. Для стальной проволоки сплошного сечения используются прижимные ролики с плоской поверхностью или с насечкой, а также с V-образной канавкой, а ведущие ролики — с V-образной канавкой и иногда с насечкой.

Для проволок из мягких материалов (алюминия, магния, меди) используются ролики с U-образной иди V-образной гладкой канавкой. Ролики с насечкой использовать не допускается, так как они вызывают образование мелкой стружки, которая забивает направляющий канал в сварочной горелке.

Для порошковой проволоки используются ролики с V-образной гладкой канавкой (в 4-х роликовых приводах механизма подачи) или с V-образной канавкой с насечкой.

Ролики различаются глубиной канавки в зависимости от диаметра проволоки. Номинальный диаметр проволоки для данного ролика указывается на его боковой поверхности.

Механизмы подачи проволоки изготавливают нескольких типов:

• в едином корпусе с источником питания (для компактности)
  
• размещаемыми на источнике питания (для сварочных аппаратов повышенной мощности)
  
• переносными (для расширения зоны обслуживания)
  

Механизм для подачи проволоки для полуавтомата может быть также вмонтирован в горелку. При этом проволока проталкивается стандартным механизмом подачи по шлангу и одновременно вытягивается из него механизмом сварочной горелки. Такая система («тяни-толкай») позволяет использовать горелки со значительно более длинными шлангами.

В некоторых механизмах для подачи проволоки бобина для проволоки размещается снаружи. Это облегчает процедуру ее замены. Это важно для случаев, когда из-за интенсивного режима работы, проволока в бобине быстро заканчивается.

Предусмотренное в механизмах подачи проволоки устройство торможения бобины предотвращает ее самопроизвольное разматывание.

Пульт управления полуавтоматом

Пульт управления полуавтоматом предназначен для регулирования скорости подачи проволоки и напряжения холостого хода (напряжения дуги), программирования цикла сварки MIG и MAG (времени предварительной продувки защитного газа, времени продувки газа после выключения тока, параметров «мягкого старта» и т.п.), установки параметров импульсного режима, настройки синергетического управления процессом и для других функций.

Пульт управления полуавтоматом с отдельным механизмом подачи сварочной проволоки может быть разделенным. Часть органов управления размещаются на лицевой панели источника питания (это, в первую очередь, кнопка включения питания, регулятор напряжения дуги и др.), а часть на лицевой панели механизма подачи (например, регулятор скорости подачи).

Некоторые органы управления (в первую очередь, напряжением дуги и скоростью подачи проволоки), а также индикаторы параметров режима MIG и MAG сварки могут размещаться на рукоятке горелки.

На фото ниже показаны некоторые типы пультов дистанционного управления (от простого к сложному).

Сварочная горелка

Сварочная горелка – предназначена для направления в зону дуги сварочной проволоки, подвода к ней тока, подачи защитного газа и управления процессом сварки.

Обычно сварочные горелки для полуавтомата имеют естественное воздушное охлаждение. Однако, для ведения процесса на повышенных режимах используются горелки с принудительным водяным охлаждением силового кабеля в шланге горелки и головной части горелки вплоть до газового сопла.

На одном конце шланга сварочной горелки установлен разъем для подключения к механизму подачи проволоки. Через разъем подключения горелки и механизма подачи обеспечивается подвод проволоки и защитного газа, подвод тока к дуге, а также производится подключение кнопки «Пуск – Стоп» на горелке к схеме управления механизма подачи. В самом шланге имеется спираль, по которой подается проволока, силовой кабель, газовый шланг и кабель управления.

Другой конец шланга подключается к рукоятке сварочной горелки, в головной части которой имеется:

• диффузор с отверстиями для защитного газа
• токоподводящий наконечник
• газовое сопло

Токоподводящие наконечники предназначены для подвода тока к проволоке. Они бывают самой разной конструкции и изготавливаются из сплавов на основе меди. Наконечники необходимо подбирать в соответствии с диаметром используемой проволоки.

В зависимости от конструкции сварочной горелки газовые сопла также имеют различную форму и размеры.

На рукоятке сварочной горелки находится кнопка «Пуск – Стоп». На некоторых современных типах горелок там же могут размещаться и некоторые органы управления (в первую очередь, напряжением дуги и скоростью подачи проволоки), а также индикаторы параметров режима сварки.

Типы переноса металла при сварке MIG и MAG

MIG и MAG сварка, будучи процессом, при котором используется плавящийся электрод в виде сварочной проволоки, характеризуется переносом электродного металла через дугу в сварочную ванну. Перенос металла при MIG и MAG осуществляется посредством капель расплавленного электродного металла, формирующихся на торце проволоки. Их размер и частота перехода в сварочную ванну зависят от материала и диаметра проволоки, вида защитного газа, полярности и значения силы сварочного тока, напряжения дуги и других факторов. Характер переноса электродного металла определяет, в частности, стабильность процесса, уровень разбрызгивания, геометрические параметры, внешний вид и качество сварного шва.

При сварке MIG и MAG перенос металла осуществляется, в основном, двумя формами с короткими замыканиями и без коротких замыканий. В свою очередь перенос металла без коротких замыканий подразделяется на мелкокапельный и крупнокапельный.

1. короткими замыканиями
2. без коротких замыканий
   1. мелкокапельный перенос
   2. крупнокапельный перенос

   Перенос металла короткими замыканиями

   При первой форме капля касается поверхности сварочной ванны ещё до отделения от торца проволоки, образуя короткое замыкание и вызывая погасания дуги, отчего этот тип переноса получил название переноса с короткими замыканиями. Обычно, перенос металла с короткими замыканиями имеет место при низких режимах, т.е. малом сварочном токе и низком напряжении дуги (короткая дуга гарантирует, что капля коснётся поверхности ванны раньше своего отделения от торца сварочной проволоки).

   

   Благодаря низким режимам, а также тому факту, что в течение части времени дуга не горит, тепловложение в основной металл при сварке с короткими замыканиями ограничено. Эта особенность процесса с короткими замыканиями делает его наиболее подходящим для MIG и MAG сварки тонколистового металла. Сварочная ванна малых размеров и короткая дуга, ограничивающая чрезмерный рост капель, обеспечивают лёгкое управление процессом и позволяют осуществлять сварку во всех пространственных положениях, включая потолочное и вертикальное, как показано на этом рисунке.

   

   При использовании MIG и MAG сварки с короткими замыканиями применительно к соединениям с большими толщинами могут наблюдаться подрезы и отсутствие проплавления.

   Перенос металла без коротких замыканий

   При переносе металла без коротких замыканий капля отделяется от торца проволоки без касания поверхности сварочной ванны. Данная форма переноса металла подразделяется на крупнокапельный перенос и мелкокапельный перенос.

   Крупнокапельный перенос металла

   Крупнокапельный перенос металла имеет место, когда полуавтоматическая сварка ведётся на высоких напряжениях дуги (исключающих короткие замыкания) и средних значениях тока. Он, как правило, характеризуется нерегулярным переходом крупных капель расплавленного электродного металла (превышающих диаметр проволоки) и низкой частотой переноса (от 1 до 10 капель в секунду). Из-за того, что сила тяжести играет решающую роль в этом типе переноса металла, сварка ограничена только нижним положением.

   

   При MIG и MAG сварке в вертикальном положении некоторые капли могут падать вниз, минуя сварочную ванну, что можно увидеть на последнем кадре рисунка ниже.

   

   Сварочная ванна имеет большие размеры и, поэтому, трудноуправляемая с тенденцией стекания вниз при сварке полуавтоматом в вертикальном положении или выпадения при сварке в потолочном положении, что также исключает возможность проведения процесса в этих пространственных положениях. Эти недостатки, а также неравномерное формирование сварного шва приводят к нежелательности использования этого типа переноса металла при MIG и MAG.

   Мелкокапельный перенос металла

   Мелкокапельный перенос металла характеризуется одинаковыми каплями малых размеров (близкими к диаметру электрода), отделяющихся от торца сварочной проволоки с высокой частотой.

   

   Такой тип переноса обычно наблюдается при полуавтоматической сварке на обратной полярности в защитной смеси газов на базе аргона и при высоких напряжениях дуги и тока. В связи с тем, что этот тип переноса требует использования высокого тока, приводящего к высокому тепловложению и большой сварочной ванне, он может быть применён только в нижнем положении и не приемлем для соединения тонколистового металла. Его используют для MIG и MAG сварки и заполнения разделок металла больших толщин (обычно более 3 мм толщиной), в первую очередь для тяжёлых металлоконструкций и в кораблестроении.

   Главными характеристиками процесса сварки с мелкокапельным переносом являются:

   • высокая стабильность дуги
   • почти отсутствие разбрызгивания
   • умеренное образование сварочных дымов
   • хорошая смачиваемость кромок шва
   • высокое проплавление
   • гладкая и равномерная поверхность сварного шва
   • возможность ведения процесса на повышенных режимах
   • высокая скорость наплавки

   Благодаря этим достоинствам мелкокапельный перенос металла является всегда желательным там, где его применение возможно, однако, он требует строгого выбора и поддержания параметров процесса сварки.

   Импульсный перенос электродного металла

   При одной из разновидностей сварки MIG и MAG используются импульсы тока, которые управляют переходом капель электродного металла таким способом, чтобы мелкокапельный перенос металла осуществлялся на средних токах сварки (Iср) ниже критического значения. При этом методе управления переносом металла ток принудительно изменяется между двумя уровнями, называемыми током базы (Iб) и током импульса (Iи). Уровень тока базы, который примерно равен 50 — 80 А, выбирается из условия достаточности для обеспечения поддержания горения дуги при незначительном влиянии на плавление сварочной проволоки. Функцией тока импульса, который превышает критический ток (уровень тока, при котором крупнокапельный перенос металла переходит в мелкокапельный), является оплавление торца проволоки, формирование капли определённого размера и срыв этой капли с торца проволоки действием электромагнитной силы (Пинч-эффект). Сумма длительностей импульса (tи) и базы (tб) определяет период пульсации тока, а её обратная величина даёт частоту пульсации. Частота следования импульсов тока, их амплитуда и длительность определяют выделяемую энергию дуги, а, следовательно, скорость расплавления проволоки.

   Процесс импульсно-дуговой сварки сочетает в себе достоинства процесса с короткими замыканиями (такие как низкое тепловложение и возможность сварки во всех пространственных положениях) и процесса с мелкокапельным переносом (отсутствие разбрызгивания и хорошее формирование металла шва).

   В течение одного импульса тока может быть сформировано и перенесено в сварочную ванну от одной до нескольких капель. Оптимальным является такой перенос металла, когда за каждый импульс тока формируется и переносится лишь одна капля электродного металла, как это показано на рисунке ниже. Для его осуществления необходима тщательная регулировка параметров режимов сварки, которая в современных сварочных аппаратах MIG и MAG осуществляется автоматически на основе синергетического управления.

   

   Режим сварки MIG и MAG

   Иногда производители предусматривают возможность применения сварочных аппаратов для различных способов сварки. Для этого на панели управления предусматривают специальный переключатель режимов сварки MIG, MAG, TIG, MMA. Из текста выше мы уже понимаем, что включение режима сварки меняет вольт-амперную характеристику сварочного аппарата и иногда добавляет возможность корректировать какие-то дополнительные параметры. При этом, если у вас есть только источник питания, то для выполнения сварки в режиме MIG или MAG необходимо дополнительно приобретать подающий механизм, сварочную горелку, баллон с газом или сварочной смесью, редуктор или расходомер газа и не забудьте о сварной проволоке. Конечно, можно применять сварку порошковой проволокой без газа, но это очень вредно для здоровья.

   

   При наличии всего необходимого оборудования после включения режима MIG или MAG необходимо учитывать следующие параметры:

   • сварочный ток (или скорость подачи проволоки)
   • напряжение дуги (или длина дуги)
   • полярность тока сварки
   • скорость сварки
   • длина вылета проволоки
   • наклон горелки
   • положение при сварке
   • диаметр проволоки
   • вида защитного газа или сварочной смеси
   • расход защитного газа или смеси

   Полярность при сварке MIG и MAG

   Полярность при сварке MIG и MAG существенным образом сказывается на характере протекания процесса, поэтому остановимся на этом пункте немного подробнее.

   При использовании обратной полярности процесс характеризуется следующими особенностями:

   • повышенный ввод тепла в изделие
   • более глубокое проплавление
   • меньшая эффективность плавления сварочной проволоки
   • большой выбор реализуемых типов переноса металла, позволяющий выбрать оптимальный (с короткими замыканиями, крупнокапельный, мелкокапельный, струйный и т.д.)

   В то время как на прямой полярности наблюдается:

   • сниженный ввод тепла в изделие
   • менее глубокое проплавление
   • большая эффективность плавления сварочной проволоки
   • характер переноса электродного металла крайне неблагоприятен (крупнокапельный с низкой регулярностью)

   

   • повышенный ввод тепла в изделие
   • более глубокое проплавление
   • меньшая скорость плавления электрода
   • большой выбор реализуемых типов переноса металла, позволяющий выбрать оптимальный (с короткими замыканиями, крупнокапельный, мелкокапельный, струйный, и т.д.)

   

   • сниженный ввод тепла в изделие
   • менее глубокое проплавление
   • большая скорость плавления электрода
   • характер переноса электродного металла крайне неблагоприятен (крупнокапельный с низкой регулярностью)

   Качественный сравнительный анализ особенностей сварки MIG и MAG на обратной и на прямой полярности

   Различия свойств дуги при прямой и обратной полярности связано с различием выделения тепла дуги на катоде и аноде при полуавтоматической сварке. Тепла на катоде выделяется больше, чем на аноде. Ниже приведен примерный объем выделения тепла на различных участках дуги применительно к MIG и MAG (как произведение падения напряжения в соответствующей области дуги на сварочный ток):

   • в катодной области: 14 В ? 100 А = 1,4 кВт на длине ? 0,0001 мм
   • в столбе дуги: 5 В ? 100 А = 0,5 кВт на длине ? 5 мм
   • в анодной области: 2,5 В ? 100 А = 0,25 кВт на длине ? 0,001 мм

   Разница в выделении тепла в анодной и катодной областях определяет более глубокое проплавление основного металла на обратной полярности, более высокую скорость расплавления проволоки на прямой полярности, а также наблюдаемый на прямой полярности неблагоприятный перенос металла, когда капля имеет тенденцию быть оттолкнутой в противоположную сторону от сварочной ванны. Последнее является результатом действия повышенной силы реакции. Сила реакции возникает в результате реактивного воздействия на каплю струи паров металла, исходящего из активного пятна, т.е. участка поверхности капли с наивысшей температурой. Сила реакции препятствует отделению капли от торца сварочной проволоки, а будучи значительной, она может вызывать перенос металла с характерным отталкиванием капель в сторону от дуги, сопровождаемым большим разбрызгиванием металла. Действие этой силы на порядок ниже на обратной полярности (когда электрод является анодом), чем на прямой (когда электрод является катодом).

   На обобщенной диаграмме ниже показаны области рекомендуемых сочетаний напряжения дуги и сварочного тока для швов различных типов и разных пространственных положений.

   

   Влияние положение сварочной горелки и техники выполнения на формирование сварного шва.

   

   Преимущества и недостатки MIG и MAG сварки

   Главными преимуществами процессов MIG и MAG сварки являются высокая производительность и высокое качество сварного шва. Высокая производительность объясняется отсутствием потерь времени на смену электрода, а также тем, что этот способ позволяет использовать высокий сварочный ток.

   Еще одним достоинством этого способа является низкое тепловложение, особенно при сварке короткой дугой (с короткими замыканиями), что делает этот способ наиболее подходящим для соединения тонколистового металла во всех пространственных положениях.

   Благодаря этим достоинствам способ MIG и MAG особенно хорошо подходит для роботизированной сварки.

   К недостаткам этого процесса по сравнению со сваркой покрытыми электродами (MMA) можно отнести следующее:

   Сварка MIG/MAG: отличия и особенности методов

   Сварка MIG-MAG была изобретена в 50-х годах XX века, и главные ее принципы успешно используются и сегодня. Обычно, если говорится о сварке в полуавтоматическом режиме, то практически всегда под ней подразумевают именно MIG и MAG-методы. Данная сварка является универсальной, она легка в применении и гарантирует качественный результат. Полное и правильное название этого типа сварки имеет аббревиатуру GMAW – Gas metal arc welding, что переводится как электродуговая сварка металла в среде защитного газа. Среди профессионалов, любителей и производителей оборудования чаще всего такая сварка обозначается как:

   • MIG (Metal Inert Gas) – здесь средой-изолятором выступает инертный газ: аргон или гелий.
   • MAG (Metal Activ Gas) – процесс происходит с применением активного газа: углекислый газ или азот и т.д.

   В нашей статье мы рассмотрим вопросы, касающиеся полуавтоматической сварки различными методами:

   MIG-сварка

   Сварка металлов посредством плавления может быть осуществлена различными способами, но всех их объединяет одно – использование электродуги (исключением является только газовая сварка). Благодаря относительной простоте технологии, сварочные работы в полуавтоматическом режиме доступны даже новичкам, а профессионалы могут работать с металлами различной толщины, вне зависимости от сложности конфигурации деталей.

   

   Техническая суть сварки плавлением заключается в выполнении операций в среде защитного газа, который исключает нежелательные химические реакции в расплаве. Сварочное оборудование MIG функционирует в среде гелия, аргона или иных инертных газов. Используя этот метод, можно сварить не только сталь различных марок, но и прихотливый в обработке алюминий, а также титан, магний, сплавы никеля.

   MAG-сварка

   Второй разновидностью полуавтоматического сваривания металлов является MAG-сварка, которая производится в атмосфере активного газа, например, углекислого. Сам принцип сварки идентичен MIG-методу, но в баллон закачивается углекислый газ, стоимость которого ниже инертного. Применение данного вида сварки имеет небольшие ограничения – сваривать MAG-методом можно только легированные и низколегированные стали. В плане простоты эксплуатации и широты функций MAG-сварка нисколько не уступает сварке MIG-методом.

   Полуавтоматы MIG/MAG, предназначенные для профессионального использования, зачастую работают в обоих режимах – как с углекислым газом, так и с инертным. Такое сварочное оборудование позволяет сварщику регулировать ток и может работать с проволокой любого диаметра. Наиболее часто используют проволоку, имеющую диаметр 0,5-4,0 мм, но ее выбор в каждом отдельном случае зависит от толщины металла и его химических свойств.

   Режим сварки MAG-методом в среде двуокиси углерода

   Толщина свариваемой кромки, мм	6.0-8.0	4.0-5.0	3.0	2.0-2.5	1.5-2.0	1.5
   Диаметр электрода, мм	1.2-1.6	1.2-1.6	1.2-1.4	1.0-1.2	1.0-1.2	0.8-1.0
   Сила тока, А	200-300	200-300	200-300	130-170	130-150	95-125
   Расход активного газа, литров/мин.	12-18	11-16	8-12	6-7	6-7	6-7
   Скорость автоподачи проволоки, м/час	500-700	500-700	350-500	150-250	150-220	150-220
   Открытая длина проволоки, мм	10-20	10-20	10-13	10-13	10-13	6-10

   В зависимости от модели полуавтомата сварка происходит при холостом ходе напряжением 19-30 В. У подавляющего большинства полупрофессиональных и бытовых полуавтоматов отсутствует возможность регулировки скорости подачи рабочего тока и напряжения. Такой подход обеспечивает автоматическую стабилизацию электродуги (автокоррекция).

   Полуавтоматы для сварки MIG-MAG

   

   Все представленные на современном рынке сварочные аппараты полуавтоматического типа MIG-MAG состоят из нескольких частей:

   • Генератор тока – инвертор или трансформатор.
   • Газовый баллон, оснащенный редуктором.
   • Кабели, шланги.
   • Горелка, включающая систему подачи проволоки.
   • Механизм, подающий проволоку.

   В роли электрода, который плавится, выступает специальная проволока (алюминиевая или стальная, иногда это могут быть и другие материалы), намотанная на баран, и подаваемая в зону сварки автоматически. Скорость автоподачи спецпроволоки пропорциональна ее диаметру и рабочему току. Сварщик заводит горелку в зону сварки и нажимает рукоятку. При образовании дуги электрический двигатель подает проволоку из алюминия или стали к шву. Тем временем газ, находящийся под давлением, обдувает сварочную ванну и препятствует допуску атмосферных газов к раскаленному металлу, что исключает процесс окисления свариваемых деталей. В данном случае инертный газ берет на себя функции покрытия электрода, используемого при обычной MMA-сварке. Основное отличие здесь состоит в том, что защитная атмосфера создается не при сжигании покрытия электрода, а подается в уже готовом виде извне.

   Преимущества полуавтоматического оборудования для MIG-MAG сварки

   Некоторые специалисты считают полуавтоматы MIG/MAG несколько громоздкими. Действительно комплектация, в которую входит баллон с газом, барабан с проволокой, трансформатор или инвертор не добавляют мобильности подобным моделям. Однако полуавтоматическое оборудование MIG-MAG наделено множеством преимуществ по сравнению с другими аналогами:

   • Возможность сварки даже очень тонких металлических листов.
   • Минимальный расход проволоки из стали, алюминия или других металлов.
   • Легкое зажигание дуги и ее дальнейшее удержание (особенно на инверторных моделях).
   • Отсутствие вредных паров при сваривании деталей.

   Соотношение тока и диаметра проволоки при сварке различных металлов

   В зависимости от химических свойств того или иного металла подбирается необходимый диаметр проволоки и ток. В таблице представлены основные соотношения этих двух параметров для различных материалов.

   Устройство автоподачи проволоки в аппаратах MIG/MAG

   Удобный функционал автоподачи проволоки в полуавтоматическом оборудовании MIG-MAG имеет сложный механизм, благодаря которому обеспечиваются следующие преимущества:

   • Мягкий плавный старт – в начале MIG-MAG сварки проволока выходит с маленькой скоростью, позволяя разжечь и стабилизировать электродугу;
   • Исключение риска прилипания проволоки в самом начале операции;
   • Плавная регулировка автоподачи сварочной проволоки и обеспечение ее постоянной скорости;
   • Возможность смены полярности (в случае использования порошковой проволоки);
   • Защита сварочной проволоки от вваривания в горелку после остановки ее подачи, прекращение подачи тока прежде чем, остановилась проволока;
   • Возможность настройки импульсного режима сварки.

   Обычно MIG/MAG сварка осуществляется на токе обратной полярности. Однако в зависимости от поставленной перед специалистом задачи и характеристик сварочного полуавтомата возможно использование как переменного тока, так и прямой полярности.

   Режимы работы полуавтоматов MIG-MAG

   Полуавтоматическое оборудование MIG-MAG имеет несколько рабочих режимов:

   • Short Arc (короткая дуга) – сваривание тонких металлов производится с использованием пульсирующего тока. При этом сам сварочный процесс представляет собой серию коротких замыканий, когда расплавленный материал проволоки накоротко замыкает сварочное напряжение.
   • Spray Arc – сварка MIG-MAG осуществляется пульсирующим током (струйный перенос). Форма импульсов отличается от режима Short Arc – в данном случае перенос расплавленного материала производится в капельном виде, что позволяет варить металлы относительно большой толщины.
   • Pulse Arc (импульсно-дуговой) – является разновидностью режима Spray Arc, но отличается от него скважностью импульсов и меньшей величиной тока. Считается оптимальным вариантом для сваривания цветмета, алюминия, нержавеющей стали или сложных сплавов.
   • Pulse on Pulse Arc – характеризуется импульсами с двумя регулируемыми уровнями тока (происходит наложение импульсов тока высокой и низкой частот). Данный режим MIG-MAG сварки идеально подходит для декоративных сварочных швов, при этом обеспечивается не только эстетичность, но и высокое качество.

   Также в полуавтоматах MIG/MAG встречаются англоязычные обозначения:

   • Аrc Force – регулировка энергии электродуги;
   • Lift – высокочастотный поджиг электродуги (обычно применяется при TIG-сварке);
   • Hot start – переводится буквально как «Горячий старт» – означает увеличение сварочного тока в начале сварочных работ.

   Проволока для аппаратов-полуавтоматов MIG/MAG

   

   В основе принципа сварки MIG- или MAG- методом лежит газовая атмосфера, которая создается при помощи инертного или активного газа. Однако качество используемой сварочной проволоки также влияет на конечный результат. В оборудовании полуавтоматического типа MIG-MAG чаще всего применяются четыре основные вида проволоки:

   • Алюминиевая – обеспечивает пластичность и высокую прочность соединения, устойчивость шва к образованию трещин и коррозии. При сварке алюминиевых сплавов, где имеется сложный химический состав, специалисты рекомендуют отдавать предпочтение универсальному типа сварочной проволоки.
   • Стальная (нержавеющая сталь) – в роли исходного материала выступает высоколегированная сталь. Также расходный материал содержит в себе марганец, азот, фосфор, углерод, хром. Такая проволока предназначена для соединения элементов из нержавеющей стали, при этом обеспечивается высокая антикоррозийная устойчивость и надежный шов.
   • Омедненная – имеет специальное покрытие из медного состава и подходит для сварки углеродистых и низкоуглеродистых сталей. Соединение получается не только аккуратное, но и действительно прочное.
   • Порошковая – внутри полой металлической проволоки находится порошок, который состоит из антиокислителей: ферросплавы, различные руды, сложные химические соединения. Применение порошкового расходного материала при сварке MIG-MAG позволяет варить различные металлы без газа, поскольку сгорающий флюс берет его функции на себя. По сравнению с покрытием электродов, используемых при ММА-сварке, порошок практически не выделяет в атмосферу ядовитых веществ (в общем составе он составляет всего лишь 15-40%). При сварке-MAG порошковая проволока обеспечивает мягкое, но при этом стабильное горение дуги.

   Самыми удобными в использовании являются омедненная и порошковая проволоки – сварка MIG/MAG производится на достаточно хорошей скорости без образования брызг. Эти расходные материалы распространены не только в бытовой, но и в профессиональной среде.

   Выбирая проволоку для сварки MIG-MAG, необходимо учитывать не только состав металлов, которые предполагается сварить, но и то, с какими наконечниками можно применять тот и иной расходный материал.

   Все о сварке MIG/MAG

   

   В профессиональной среде сварщиков нередко можно услышать про так называемую сварку MIG/MAG. Однако для новичков это наименование ни о чем не говорит. Потому нужно разобраться в особенностях такой обработки, в нюансах технологии, в характеристиках расходных материалов и областях использования.

   

   

   Что это такое?

   Сразу стоит сказать, что сварка MIG/MAG в полуавтоматическом режиме вполне доступна любому начинающему сварщику. А когда за дело берется профессионал, он может сварить подобным образом практически все металлы. Не имеют существенного значения (за редким исключением) даже толщина и сложность конфигурации изделий. Если же говорить о технической сути процесса, то термин MIG означает расплавление металла в окружении защищающего газа. Это позволяет исключить практически все нежелательные реакции внутри расплава.

   Для работы могут применять аргон, гелий, реже другие химически стабильные (вообще или в определенных условиях) газы. Методом MIG можно сваривать:

   • сталь большинства марок;
   • магний;
   • чистый и содержащийся в сплавах алюминий;
   • титан;
   • соединения никеля.

   

   Вместо плавкого электрода используют алюминиевую, стальную или другую проволоку. Она предварительно наматывается на барабан и перемещается затем автоматически. Темп поступления проволоки определяется ее сечением, напряжением и силой тока. Все, что требуется от самого сварщика, – это заведение горелки в сварную зону и нажатие рукояти. При зажигании дуги мотор начинает подачу проволочной присадки.

   Отличия сварочного процесса по технологии MAG довольно существенны. При этом типе манипуляций применяют не инертный, а углекислый газ. С его помощью неплохо обрабатывают сталь. Другие материалы варить таким способом не слишком рационально.

   Однако дешевизна углекислоты, по сравнению с тем же аргоном, тем более гелием, вполне притягательна.

   

   

   Такое решение, как MIG/MAG, соответственно, ориентировано на эффективную работу и с инертными газами, и с углекислотой. Можно будет использовать изменение тока в широких пределах. Доступна для работы будет и сварочная проволока любого произвольного диаметра, что расширяет возможности пользователей. В большинстве случаев применяют проволоку от 0,5 до 4 мм, ориентируясь на толщину свариваемого материала и его свойства.

   

   Сварка полуавтоматом в среде инертного газа:

   • гарантирует большую производительность, чем использование штучных электродов;
   • позволяет тратить меньше времени на зачистку швов;
   • совершенно исключает засорение обрабатываемого участка кислородом.

   

   

   Расходные материалы

   Проволоку выбирают сообразно специфике применяемых материалов. Мнение, будто она отличается лишь по цвету, ошибочно. Главным отличием является неодинаковая толщина. Критерий выбора очень прост: чем толще металл, тем больше должна быть и проволока. Но необходимо учитывать общие возможности полуавтоматов. Одни модификации конструируют с расчетом на проволоку сечением 0,6—0,8 мм. У других устройств верхняя планка диаметра составляет 1 мм. Вставка горелки с чрезмерно большим размером невозможна. И даже просто силы тока не хватает. Наконец, внимание придется уделять и составу проволоки; если он неизвестен, использовать расходный материал нельзя.

   Проволока сплошного сечения формируется из меди, стали, алюминия. В некоторых случаях применяют сплавы таких металлов. Омедненное изделие применяют для стали без легирующих добавок или с минимальным их количеством.

   Такая проволока стабильно горит и почти не разбрызгивается. Обеспечивается эффективная защита шва от абразивного воздействия и коррозионных процессов.

   

   Алюминиевую проволоку применяют, чтобы варить цветные металлы и их сплавы. Подобное решение отлично подходит для сваривания изделий, контактирующих с пищевыми жидкостями и соленой водой. Порошковая проволока содержит от 15 до 40% порошка, находящегося во внутренней полости. Роль такой добавки та же самая, что и у обмазки электродов: повышение стабильности дуги, прикрытие от кислорода и легирование швов.

   Отдельно стоит сказать про активированную проволоку, которая включает от 5 до 7% добавок. В состав активированной проволоки добавляют соли и окислы различных металлов. Дополнительно применяются компоненты, вырабатывающие шлаки. Благодаря этому шов становится аккуратнее, а металл разбрызгивается меньше. Подобные прутки очень прочны, они практически никогда не ломаются. Их используют, чтобы варить металл в углекислотной среде.

   

   Подбирая проволоку для сварки, нужно учитывать:

   • точку плавления (она должна быть не выше точки плавления соединяемого металла);
   • спокойный характер плавления (за счет близости состава присадки к составу обрабатываемого металла);
   • чистоту;
   • концентрацию вредных примесей (чем меньше, тем лучше).

   

   

   В дополнение к сварочному пистолету обязательно понадобятся контактные наконечники. Их фиксируют на горелку, чтобы подавать проволоку напрямую к месту обработки металла. Подбор таких деталей определяется присадочным материалом и наружным сечением используемых прутков. Внимание придется уделить также держателям наконечников. Без них крайне тяжело крепить токосъемные элементы.

   

   В какой-то мере расходным материалом можно считать экипировку. Тем, кто не может постоянно снимать и надавать традиционную сварочную маску, лучше выбирать тип «Хамелеон». Благодаря особому автоматически регулирующемуся фильтру возможно переключение от сварочного в шлифующий (с хорошим обзором) режим и обратно. Фильтрующий элемент реагирует на возникновение сварочной дуги за считаные миллисекунды. Полезно также приобрести стойкие к сильному нагреву краги.

   

   

   Оборудование

   Важную роль играет и сварочная горелка. Именно через нее подают изолирующий поверхность газ и проволоку. Для координации процесса можно применять кнопку. Часто пистолет входит в базовый комплект сварочного полуавтомата. Покупая сварочную горелку, надо учитывать интенсивность ее применения. Стоимость таких изделий может варьироваться.

   

   Внимание при выборе уделяют:

   • подходящему сечению проволоки;
   • допустимой силе тока;
   • варианту охлаждения (чаще всего встречается отвод тепла воздухом, а водяные аппараты подойдут для интенсивной работы);
   • исполнению разъема (европейский или «байонет»);
   • величине шлейфа.

   

   Создание четкого потока газов обеспечивают сменяемые сопла. При помощи узкого сопла можно отлично варить металл в труднодоступных точках. Широкие изделия универсальнее и пригодны для большинства видов работ. Что касается «гусаков» либо «шеек», то это неофициальные названия мундштуков. Такие удлинители помогают комфортнее держать пистолет, избегая его чрезмерного наклона.

   Стоит также обратить внимание на ролики подачи проволоки. Они используются во встроенных и выносных решениях одинаково эффективно. При значительной интенсивности сварочных работ ролики постепенно изнашиваются. Материал будет проскальзывать, потому неизбежны будут рывки, замедления.

   При смене диаметра проволоки требуется менять силу прижатия подающих роликов.

   

   

   Области применения

   Наращивание производительности, по сравнению с традиционными методами сварки, позволяет выполнить работу эффективнее. Технология MIG/MAG подходит для сваривания пластин небольшой толщины. Требуется только максимально аккуратно сокращать удельное тепловложение. В процессе наплавки каналов внутри толстых заголовок такой способ сварки позволяет обеспечить превосходную производительность. Метод MIG/MAG отлично подойдет также для сваривания:

   • низкоуглеродистых марок стали;
   • легированных и особо легированных сталей;
   • алюминия и сплавов на его основе;
   • ряда иных металлов, сплавов.

   Сварка может быть исполнена в любом пространственном помещении. Подобные свойства позволяют использовать методику в крупносерийном производстве и на мелких производственных объектах.

   

   Аппараты MIG/MAG широко востребованы в:

   • автомобильной отрасли;
   • судостроении;
   • вагоностроении;
   • строительной отрасли.

   Данный метод сварочных работ позволяет выполнять прямую сварку пары деталей без сколько-нибудь существенных проблем. Но трудности могут возникать при формировании очень глубоких проваров, при необходимости избежать даже небольших отклонений или газовых пор. Справиться с подобными задачами не так легко даже профессиональным сварщикам. Стоит также учесть, что аппараты MIG/MAG весьма громоздки и существенно больше стоят, чем решения для сварки MMA.

   Трудности создает и чувствительность газовой защиты к дуновениям воздуха — порой из-за их чрезмерной силы не помогает даже чрезвычайный рост расхода газа.

   

   

   

   Технология процесса

   Методология MIG/MAG была разработана в 1950-х годах. Ее характерные недостатки оказываются в значительной степени устранены при работе в оборудованном цеху. Стоит учесть, что правильное название этой методики — GMAW, что расшифровывается как сварка электрической дугой в атмосфере изолирующего газа. Темп подачи проволоки определяется заблаговременно. Точно так же заранее придется настроить напряжение и интенсивность подкачки газа.

   Большое значение имеет правильная очистка металла, который предстоит варить. Концевую часть проволоки следует выводить на некоторое расстояние вперед. При чрезмерно длинном выводе проволоки эффективность газовой защиты падает. От вида применяемого газа будет зависеть:

   • темп плавления;
   • глубина воздействия дуги;
   • интенсивность формирования брызг;
   • геометрия сварного шва;
   • его механическая характеристика.

   

   

   Углекислота может применяться как в чистом виде, так и вместе с аргоном. Двуокись углерода гарантирует быстрое плавление и повышает проницаемость дуги в металл. Шов получит расширенный, выпуклый профиль. В чистой углекислоте переплетение сил, влияющих на капли металлического расплава, очень сложно. Поскольку они не сбалансированы, существенно больше становится брызг и появляется большее количество испарений.

   Инертные газы и их смеси востребованы больше при работе с цветными металлами. Темп плавления при использовании аргона будет ниже, а дуга станет проникать меньше в металл. Сократится количество брызг. При применении гелия картина противоположная — в том числе удается сформировать сварочный шов выпуклой формы. Однако неизменно растет сварочное напряжение, хотя дуга не удлиняется; отмечают ее частую нестабильность.

   

   

   Варить чистым аргоном сталь по этой причине не рекомендуется. Универсальным решением для сварки углеродистых сталей является сочетание ¾ аргона и ¼ углеродной двуокиси. Этот вариант ценится за небольшую массу брызг и минимальную вероятность прожига тонких листов. Принято обозначать такую комбинацию как С25/75. Перед началом работы с металла обязательно требуется вычищать все следы краски и остатки ржавого металла; даже небольшие включения такого рода ухудшат качество и стабильность соединения.

   Не менее важно прочищать участок, используемый под зажим для массы. Управление сварочной горелкой возможно и «в одну руку». Однако даже квалифицированные исполнители стараются пользоваться двумя руками. Это упрощает контроль и повышает аккуратность манипуляций. Легче будет добиться качественного шва. Суть — одна рука держит горелку, а другая подпирает основную рабочую руку.

   

   

   Этот прием упрощает контроль дистанции, отделяющей обрабатываемую поверхность от инструмента, и контроль угла. Легче будет совершать требуемые для создания шва манипуляции. Но нормальные действия обеими руками немыслимы, в свою очередь, без полноформатной маски. Вариантов движений сварочной горелкой очень много. Если толщина металла не превышает 0,2 см, сварка проводится волнисто-зигзагообразными шажками; это позволяет следить за равномерным воздействием дуги на оба листа, сформировать крепкий шов и избежать прожига.

   Прямые швы без малейших отклонений в сторону могут использоваться на металле практически любой толщины. Однако правильно выполнить такую работу смогут только опытные сварщики. Если соединяются детали малой толщины (меньше 0,01 см), целесообразно применять проволоку потоньше. Сокращают также ампераж, а саму проволоку начинают подавать медленнее.

   Предпочтительна сварка с коротким импульсом, когда делается перерыв не более 1 секунды, — этого достаточно для остужения металла.

   

   

   Длинные участки варят так, чтобы металл не перегревался и не было температурной деформации. Рекомендуется выполнять работу мелкими частями или даже «точками», делая промежутки. Работают по очереди то с одного, то с другого края. В умелых руках такой подход позволяет выполнить работу полностью, не деформируя конструкции. Темп сварки контролируется самими исполнителями; часто подобрать его как следует удается только после многих проб и ошибок.

   Работая слишком быстро, сварщики производят массу брызг металла. В нем может оставаться изолирующий газ. При замедленном движении дуга будет действовать неоправданно глубоко. Набрав опыт, можно будет уже научиться определять необходимые параметры «на глаз». Важно помнить: некоего «универсального», подходящего для всех вообще случаев сварочного угла, просто не существует – его выбирают всегда индивидуально.

   

   

   В следующем видео вас ждет дополнительная информация о дуговой сварке MIG/MAG и TIG.

   Различия MMA, MIG/MAG и TIG сварки: преимущества и недостатки

   Сварка — сложный технологический процесс получения неразъёмных соединений металлических деталей. Устанавливается межатомная связь посредством нагрева и пластического деформирования соединяемых краев металлических заготовок. Среди многочисленных способов основополагающими видами сварки являются MMA, MIG/MAG и TIG технологии. Что представляет каждая из них и в чём их различия – этому посвящена данная статья.

   Что означают буквенные сокращения MMA, MIG/MAG и TIG?

   Нужно знать, как расшифровываются сокращения из латинских букв, означающие определённые виды основных технологий.

   Три аббревиатуры – это:

   Manual Metal ARC (MMA) означает, что ручная сварка осуществляется с помощью отдельных электродов. В Российской Федерации этот метод знают, как ручная дуговая сварка (РДС);

   Metal Inert/Active Gas (MIG/MAG). Рабочий процесс осуществляется расплавленным концом подвижного металлического шнура в окружении специального газа. В России такой способ называют дуговой сваркой полуавтоматом;

   Tungsten Inert Gas (TIG). Аргонодуговая сварка осуществляется с помощью трудноплавкого электрода в виде вольфрамового прутка в потоке инертного защитного газа.

   

   Характеристики

   В данной главе представлены особенности характеристик вышеуказанных методов сварки, их преимущества и недостатки.

   Это единственный самый простой метод ручной дуговой сварки, с его освоения стартует обучение профессии сварщика. Отличие метода заключается в том, что сварки осуществляется отдельными металлическим стержнями. Они, плавясь, образуют монолитный шов, соединяющий металлические заготовки. На расстоянии нескольких миллиметров между электродом и заготовками зажигается дуга (длительный разряд электрического тока), Её основной функцией является оплавление кромок подготовленных деталей и электрода с его покрытием.

   В процессе сварки, на пройденных участках наплавленный слой металла подвергается кристаллизации в результате формируется сварной шов. Данная технология имеет свои плюсы и минусы.

   Преимущества

   Достоинства MMA ручной дуговой сварки заключаются в следующем:

   лёгкий старт для ученика;

   небольшие габариты инвертора дают возможность сваривать детали в любом положении, также в труднодоступных местах и на высоте;

   возможность работы на открытом пространстве независимо от состояния погоды;

   простые сварочные инверторы можно приобрести по невысокой цене.

   Недостатки

   MMA способ при своих достоинствах имеет определённые минусы:

   данный метод не годится для сваривания заготовок из алюминия и цветных металлов;

   невысокая производительность не сравнима со сваркой полуавтоматом;

   очистка поверхности сварных швов от шлака и окалины отнимает много времени.

   Однако, несмотря на вышеперечисленные недостатки, непостоянная занятость сварочного аппарата (инвертора) и низкие характеристики производительности не являются основными критериями метода. Во время производства различных сварочных работ на строительной площадке ММА инвертор необходим, как мобильный аппарат, обеспечивающий надёжность и прочность полученных сварных швов, благодаря простоте его применения.

   MIG/MAG

   Полуавтоматическая сварка МИГ/МАГ — высокопроизводительный и прогрессивный способ сварки. Сегодня практически невозможно найти какую-либо промышленную сферу, где не применяется такая сварочная технология. В силу своих особенностей, аппараты МИГ/МАГ приобрели популярность у малых предприятий, небольших мастерских разной направленности. Например, без них практически невозможна реставрация автомобильных кузовов.

   Существует несколько разновидностей полуавтоматов, отличающихся своими характеристиками: от эргономичных в обращении и надёжных инверторов, которые могут быстро справляться с задачами в быту или в условиях строительной площадки, до высокотехнологических инверторов с энергетическим управлением и мощного 3-х фазного оборудования для серийного производства сварных изделий.

   В основу принципа работы такого типа инверторов заложен принцип «бесконечного» электрода. Им является подвижная проволока. Её подача в рабочую зону осуществляется через отверстие в горелке вращением катушки. Применение металлического шнура ø 0,8 — 3 мм даёт возможность получить чистое надёжное и эстетически идеально ровное соединение металлических заготовок в виде тонкого сварного шва.

   

   Разогрев и плавление «бесконечного» прутка осуществляется электрической дуги с температурой горения в несколько тысяч градусов. Поток газа надёжно защищает от воздействия кислорода варочную зону, электрод и дугу. Газ подаётся через специальное сопло держателя. Его основная функция – это ограждение зоны формирования шва от воздействия активного окислителя — кислорода окружающей среды.

   Принципиальное различие между технологиями MIG и MAG заключается в виде применяемого газа. В первом случае применяют газ инертный к вступлению в химические связи с окружающей средой. Из-за большой массы газ оседает в зоне полуавтоматической дуговой сварки, что создаёт непреодолимый барьер на пути проникновения атмосферного кислорода. Инвертором МИГ сваривают детали из алюминия, титана, меди, никеля и различных сплавов из этих металлов.

   МАГ – это применения активного газового потока, который связывает кислород. В этом качестве применяют азот, углекислый газ и пр. Инверторами такого типа варят низколегированную, нелегированную и нержавеющую сталь. Следует отметить преимущества и недостатки этой сварки.

   Преимущества

   Плюсы заключаются в следующем:

   высокая производительность обеспечивается беспрерывной работой, без остановок для смены электрода;

   получение качественного чистого и прочного шва за счёт высокой степени газовой защиты сварочной ванны;

   не нужно тратить время на очистку готовых сварных швов от шлака и окалины;

   эргономичность оборудования создаёт удобные условия для работы независимо от положения сварочной ванны в пространстве.

   Технологии MIG/MAG позволяют отслеживать, создавать и править шов, осуществляя визуальный контроль.

   Недостатки

   Минусы МИГ/МАГ можно представить следующим перечнем:

   большой вес оборудования лишает инвертор мобильности;

   сварочная горелка обладает массивностью. отчего руки сварщика быстро устают;

   сварочная зоны должна находиться только в горизонтальной плоскости.

   Следует заметить, что высокая стоимость инверторов МИГ/МАГ требует серьёзного вложения финансовых средств, которое может быть оправдано реальной необходимостью в постоянном пользовании оборудованием. Несмотря на недостатки, МИГ/МАГ технология полностью удовлетворяет высокие требования качества швов.

   ТИГ технология, представляющая аргонодуговую сварку, приобретает всё большую популярность, благодаря возможности получения сварных швов исключительно высокого качества. Пользование ТИГ инвертором требует профессиональной подготовки оператора. Сварочный TIG процесс происходит в потоке защитного газа – аргона, чтобы металл не успевал окисляться в зоне процесса.

   При отсутствии зазора соединение металлических деталей происходит за счёт расплавления их кромок без присадочного материала. Если есть промежуток между краями металлических заготовок, то шов формируется за счёт плавления прутка из того же металла, что и детали.

   Преимущества

   сваривает детали из практически любых металлов небольшой толщины;

   сварного швы получаются с ювелирной точностью;

   инверторы аргонодуговой сварки функционируют в широком диапазоне рабочего тока с точной регулировкой его параметров;

   уникальный вид сварочного оборудования, позволяющий обрабатывать тонкостенные материалы такие, как алюминиевые, стальные нержавеющие, цветные металлические детали;

   улучшенный поджиг обеспечивает быстрое начало простого рабочего процесса.

   Аргоновые инверторы могут работать, как на постоянном, так и переменном токе. Аппараты могут оснащаться функцией импульсной дуговой сварки.

   Недостатки

   К минусам TIG метода можно отнести следующее:

   ТИГ не обладает большой скоростью формирования сварочного шва;

   удержание прутка рукой требует большого напряжения оператора;

   необходимость работы в закрытом помещении, чтобы исключить перерасход аргона;

   требуется особая подготовка, соединяемых металлических кромок деталей.

   Объёмный пакет оборудования содержит инвертор, газовые баллоны, редукторы, манометры, горелку, шланги, вольфрамовые электроды, присадочную проволоку по составу аналогичная рабочему материалу. Всё это требует стационарного размещения в отдельном помещении.

   Какой инвертор лучше выбрать?

   Когда пользователь только учится варить для реализации бытовых нужд время от времени и в труднодоступных местах, где требуется мобильность оборудования, а рабочим материалом являются углеродистые, низколегированные и другие виды стали, то правильным выбором будет являться MMA аппарат ручной дуговой сварки.

   Если нужно пользоваться оборудованием довольно часто и длительное время, а его мобильность не важна, то верным выбором будет приобретение сварочного полуавтомата МИГ/МАГ. В случае, когда не требуется быстрота работы, а востребовано качество шва ювелирной точности, а рабочим материалом является алюминий и сплавы цветных металлов, то следует выбирать TIG инвертор.

   Заключение

   Содержание данной статьи должно помочь сориентироваться в обширном ассортименте сварочного оборудования. Овладение профессией сварщика позволяет не только самостоятельно выполнять сварочные работы, но и даёт возможность получить дополнительный заработок.

   Похожие публикации:

   1. Remote gpio raspberry что это
   2. Для чего нужна плазма
   3. 2sk117 чем заменить
   4. Для чего нужны настольные лампы