Каким образом должен проводиться контроль стыковых сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом?
А) В соответствии с ГОСТ "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые".
Б) В соответствии с указаниями проектно-технологической документации эксплуатирующей организации.
В) В соответствии с ГОСТ "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод".
Г) Только в соответствии с ТУ на ремонт, реконструкцию или модернизацию ПС, разработанным специализированной организацией.
Где указывается суммарная длина контролируемых участков сварных соединений?
А) В ТУ на ремонт, реконструкцию или модернизацию ПС, разработанным специализированной организацией.
Б) В технологической карте на реконструкцию.
В) В СТО, разработанном специализированной организацией.
Какой объем ремонтных сварных соединений элементов металлоконструкций из высокопрочных сталей подлежит неразрушающему контролю?
А) 50 % сварных соединений.
Б) 70 % сварных соединений.
В) 80 % сварных соединений.
Г) 100 % сварных соединений.
Билет 4 тестирование Б.9.31 Аттестация по подъемным сооружениям, предназначенные для подъема и перемещения грузов
Сколько раз допускается повторная сварка на одном и том же участке сварного соединения?
А) Повторная сварка запрещена.
Б) Не более трех раз.
В) Не более четырех раз.
Г) Не более двух раз.
2 17. Какой документ регламентирует интервал проведения плановых ремонтов ПС?
А) Протокол технического освидетельствования.
Б) Паспорт ПС.
В) Ведомость дефектов.
Г) Руководство (инструкция) по эксплуатации ПС.
Что служит подтверждением качества материала, применяемого при ремонте, реконструкции или модернизации элемента металлоконструкций ПС?
А) В соответствии с ГОСТ "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые".
Б) В соответствии с указаниями проектно-технологической документации эксплуатирующей организации.
В) В соответствии с ГОСТ "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод".
Г) Только в соответствии с ТУ на ремонт, реконструкцию или модернизацию ПС, разработанным специализированной организацией.
Где указывается суммарная длина контролируемых участков сварных соединений?
А) В ТУ на ремонт, реконструкцию или модернизацию ПС, разработанным специализированной организацией.
Б) В технологической карте на реконструкцию.
В) В СТО, разработанном специализированной организацией.
Какой объем ремонтных сварных соединений элементов металлоконструкций из высокопрочных сталей подлежит неразрушающему контролю?
А) 50 % сварных соединений.
Б) 70 % сварных соединений.
В) 80 % сварных соединений.
Г) 100 % сварных соединений.
Сколько раз допускается повторная сварка на одном и том же участке сварного соединения?
А) Повторная сварка запрещена.
Б) Не более трех раз.
В) Не более четырех раз.
Г) Не более двух раз.
17. Какой документ регламентирует интервал проведения плановых ремонтов ПС?
А) Протокол технического освидетельствования.
В) Ведомость дефектов.
Г) Руководство (инструкция) по эксплуатации ПС.
Что должно быть проведено для ПС, отработавших срок службы, для продления срока эксплуатации?
А) Профилактический осмотр.
Б) Капитально-восстановительный или полнокомплектный ремонты.
В) Техническое обслуживание.
Г) Неплановый ремонт.
Каким образом следует поступать, если ремонт привел к потере информации долговременного хранения регистратора параметров работы?
А) Должен быть составлен соответствующий Протокол и подписан специализированной и эксплуатирующей организациями.
Б) Должен быть составлен акт приема-передачи и подписан специализированной организацией.
В) Должна быть проведена корректировка программного обеспечения.
Кто выдает разрешение на пуск ПС в работу после окончания ремонта, реконструкции или модернизации ограничителя или указателя?
А) Специалист, ответственный за содержание ПС в работоспособном состоянии.
Б) Специалист, ответственный за осуществление производственного контроля при эксплуатации ПС.
В) Специалист, ответственный за безопасное производство работ с применением ПС.
Что из перечисленного не включает итоговая документация по результатам выполненных работ?
А) Ремонтные рабочие чертежи.
Б) Описание последовательности работ.
В) Описание выполнения ответственных операций.
Г) Протокол испытания механических свойств контрольных образцов для каждого сварщика, выполняющего сварку несущих элементов металлоконструкций.
Что из перечисленного не содержит в себе технические условия на ремонт, реконструкцию или модернизацию ПС с применением сварки?
А) Указания о применяемых металлах и сварочных материалах.
Б) Способы контроля качества сварки.
В) Нормы браковки сварных соединений.
Г) Порядок приемки из ремонта отдельных узлов и готовых изделий.
Д) Проектно-сметную документацию на ремонтные работы.
Что подтверждает качество ремонта рельсового пути (для ПС, передвигающихся по рельсам)?
А) Акт сдачи-приемки рельсового пути.
Б) Технический отчет.
В) Экспертное заключение.
Кем делается запись в паспорте ПС о проведенной работе по завершению выполнения ремонта, реконструкции или модернизации ПС?
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
Настоящий стандарт устанавливает метод радиографического контроля сварных соединений из металлов и их сплавов, выполненных сваркой плавлением, с толщиной свариваемых элементов от 1 до 400 мм, с применением рентгеновского, гамма- и тормозного излучений и радиографической пленки.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений.
1.2. Радиографический контроль применяют также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва, недопустимых для внешнего осмотра.
1.3. При радиографическом контроле не выявляют:
любые несплошности и включения с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;
непровары и трещины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания и (или) величина раскрытия менее значений, приведенных в табл. 1;
любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов трещин просвечиваемого металла.
1.1 — 1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).
Радиационная толщина (по ГОСТ 34034-80)
Раскрытие непровара (трещины)
Св. 40 до 100 включ.
1.4. Радиографическому контролю подвергают сварные соединения с отношением радиационной толщины наплавленного металла шва к общей радиационной толщине не менее 0,2, имеющие двусторонний доступ, обеспечивающий возможность установки кассеты с радиографической пленкой и источника излучения в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
2. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИНАДЛЕЖНОСТЯМ ДЛЯ КОНТРОЛЯ
2.1. При радиографическом контроле следует использовать маркировочные знаки, изготовленные из материала, обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках.
Следует использовать маркировочные знаки размеров, установленных ГОСТ 15843-79.
2.2. При радиографическом контроле следует использовать радиографические пленки, соответствующие требованиям технических условий на них.
Тип радиографической пленки должен устанавливаться технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.
2.3. При радиографическом контроле следует использовать источники излучения, предусмотренные ГОСТ 20426-82 .
Тип радиоактивного источника, напряжение на рентгеновской трубке и энергия ускоренных электронов должны устанавливаться в зависимости от толщины просвечиваемого материала технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.
2.4. В качестве усиливающих экранов при радиографическом контроле должны использоваться металлические и флуоресцирующие экраны.
Тип усиливающего экрана должен устанавливаться технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.
Толщина металлических усиливающих экранов и способы зарядки пленки в кассеты с использованием экранов приведены в приложении 1.
2.5. Экраны должны иметь чистую гладкую поверхность. Наличие на экранах складок, царапин, трещин, надрывов и прочих дефектов не допускается.
2.6. Кассеты для зарядки пленки должны быть светонепроницаемыми и обеспечивать плотный прижим усиливающих экранов к пленке.
2.7. Для защиты пленки от рассеянного излучения рекомендуется экранировать кассету с пленкой со стороны, противоположной источнику излучения, свинцовыми экранами.
Толщина защитных экранов приведена в приложении 2.
1 — вкладыш; 2 — чехол.
2.8. Для определения чувствительности контроля следует применять проволочные, канавочные или пластинчатые эталоны чувствительности.
2.9. Эталоны чувствительности следует изготовлять из металла или сплава, основа которого по химическому составу аналогична основе контролируемого сварного соединения.
2.10. Форма и размеры проволочных эталонов чувствительности приведены на черт. 1 и в табл. 2. Длина проволок в эталонах — (20 ± 0,5) мм. Предельные отклонения для диаметров проволок:
до 0,2 мм . + 0,01 мм
св. 0,2 до 1,6 мм . ± 0,03 мм
» 1,6 » 4,0 мм . ± 0,04 мм.
Предельные отклонения других размеров — ± 0,5 мм. Вкладыш и чехол для проволочных эталонов следует изготовлять из гибкого прозрачного пластика.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.11. Форма и размеры канавочных эталонов чувствительности приведены на черт. 2 и в табл. 3.
2.12. Форма и размеры пластинчатых эталонов чувствительности приведены на черт. 3 и в табл. 4.
2.13. Маркировку эталонов чувствительности следует проводить свинцовыми цифрами по ГОСТ 15843-79 в соответствии с приложением 3 . Первая цифра маркировки должна обозначать материал эталона, следующие (одна или две цифры) — номер эталона.
Пред. откл. глубины канавок
R , не более
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Условные обозначения материала эталона чувствительности: для сплавов на основе железа — 1, алюминия и магния — 2, титана — 3, меди — 4, никеля — 5.
2.14. Для маркировки канавочных эталонов допускается применять вырезы и отверстия или только отверстия, указанные в приложении 3. В этом случае толщина эталона в месте маркировки должна быть равна h.
При маркировке эталонов отверстиями длина эталона № 1 составляет 27-0,52 мм, № 2 — 38,5-0,62 мм, № 3 — 53-0,74 мм.
2.15. Для сварных изделий, предназначенных для экспорта, допускается использование других типов эталонов чувствительности, если это предусмотрено условиями экспорта.
3. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ
3.1. Радиографический контроль следует проводить после устранения обнаруженных при внешнем осмотре сварного соединения наружных дефектов и зачистки его от неровностей, шлака, брызг металла, окалины и других загрязнений, изображения которых на снимке могут помешать расшифровке снимка.
3.2. После зачистки сварного соединения и устранения наружных дефектов должна быть произведена разметка сварного соединения на участки и маркировка (нумерация) участков.
3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3.3. Систему разметки и маркировки участков устанавливают технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.
3.4. При контроле на каждом участке должны быть установлены эталоны чувствительности и маркировочные знаки.
3.5. Эталоны чувствительности следует устанавливать на контролируемом участке со стороны, обращенной к источнику излучения.
3.6. Проволочные эталоны следует устанавливать непосредственно на шов с направлением проволок поперек шва.
3.7. Канавочные эталоны следует устанавливать на расстоянии не менее 5 мм от шва с направлением канавок поперек шва.
3.8. Пластинчатые эталоны следует устанавливать вдоль шва на расстоянии не менее 5 мм от него или непосредственно на шов с направлением эталона поперек шва так, чтобы изображения маркировочных знаков эталона не накладывались на изображение шва на снимке.
3.9. При контроле кольцевых швов трубопроводов с диаметром менее 100 мм допускается устанавливать канавочные эталоны на расстоянии не менее 5 мм от шва с направлением канавок вдоль шва.
3.10. При невозможности установки эталонов со стороны источника излучения при контроле сварных соединений цилиндрических, сферических и других пустотелых изделий через две стенки с расшифровкой только прилегающего к пленке участка сварного соединения, а также при панорамном просвечивании допускается устанавливать эталоны чувствительности со стороны кассеты с пленкой.
3.11. (Исключен, Изм. № 1).
3.12. Маркировочные знаки, используемые для ограничения длины контролируемых за одну экспозицию участков сварных соединений, следует устанавливать на границах размеченных участков, а также на границах наплавленного и основного металла при контроле сварных соединений без усиления или со снятым усилением шва.
3.13. Маркировочные знаки, используемые для нумерации контролируемых участков, следует устанавливать на контролируемом участке или непосредственно на кассете с пленкой так, чтобы изображения маркировочных знаков на снимках не накладывались на изображение шва и околошовной зоны по п. 5.7.
3.14. При невозможности установки эталонов чувствительности и (или) маркировочных знаков на контролируемом участке сварного соединения в соответствии с требованиями настоящего стандарта порядок проведения контроля без установки эталонов чувствительности и (или) маркировочных знаков должен быть предусмотрен в технической документации на контроль или приемку сварных соединений.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4. СХЕМЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Сварные соединения следует контролировать по черт. 4 и 5.
4.2. При ограниченной ширине привариваемого элемента допускается проводить контроль тавровых сварных соединений с направлением излучения по образующей этого элемента в соответствии с черт. 6.
4.2а. При контроле кольцевых сварных соединений цилиндрических и сферических пустотелых изделий следует, как правило, использовать схемы просвечивания через одну стенку изделия (схемы черт. 5а, б, е, ж, з). При этом рекомендуется использовать схемы просвечивания с расположением источника излучения внутри контролируемого изделия:
схему черт. 5е (панорамное просвечивание) — для контроля изделии диаметром до 2 м независимо от объема контроля и диаметром 2 м и более при 100 %-ном контроле;
схему черт. 5 ж — при 100 %-ном и выборочном контроле, если использование схемы черт. 5е невозможно;
схему черт. 5з — при выборочном контроле изделий диаметром 2 м и более;
схемы черт. 5а, б — для изделий с внутренним диаметром 10 м и более, если использование схемы черт. 5е невозможно.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
Схемы контроля стыковых, нахлесточных, угловых и тавровых соединений
1 — источник излучения; 2 — контролируемый участок; 3 — кассета с пленкой.
Схемы контроля кольцевых (стыковых, нахлесточных, угловых и тавровых) сварных соединений
1 — источник излучения; 2 — контролируемый участок; 3 — кассета с пленкой.
1 — источник излучения; 2 — контролируемый участок; 3 — кассета с пленкой.
4.3. При контроле через две стенки схема черт. 5в рекомендуется для просвечивания изделий диаметром до 100 мм; схемы черт. 5г, д — для просвечивания изделий диаметром более 50 мм.
4.4. При контроле стыковых сварных соединений по схемам черт. 5а, б, е, ж, з направление излучения должно совпадать с плоскостью контролируемого сварного соединения. При контроле по этим схемам угловых сварных швов вварки труб, штуцеров и т. п. угол между направлением излучения и плоскостью сварного соединения не должен превышать 45°.
4.5. При контроле сварных соединений по схемам черт. 5в, г, д направление излучения следует выбирать таким, чтобы изображения противолежащих участков сварного шва на снимке не накладывались друг на друга.
При этом угол между направлением излучения и плоскостью сварного шва должен быть минимальным и в любом случае не превышать 45°.
4.3 — 4.5 (Измененная редакция, Изм. № 1).
4.6. (Исключен, Изм. № 1).
4.7. Кроме контроля по схемам, приведенным на черт. 4 — 6, в зависимости от конструктивных особенностей сварных соединений и предъявляемых к ним требований могут использоваться другие схемы и направления излучения.
Эти схемы и направления излучения должны быть предусмотрены технической документацией на контроль и приемку сварных соединений.
4.8. Для уменьшения разности оптических плотностей различных участков снимка при контроле сварных соединений с большим перепадом толщин, а также в случае, когда контролируемое сварное соединение не обеспечивает защиту радиографической пленки от воздействия прямого излучения (например, при контроле торцевых швов вварки труб в трубные решетки, при контроле наплавки кромок под сварку и т. п.), контроль следует проводить с использованием приставок-компенсаторов.
Допускается использовать компенсаторы из любого материала, обеспечивающего требуемое ослабление излучения.
4.9. При выборе схемы и направления излучения следует учитывать:
расстояние от контролируемого сварного соединения до радиографической пленки должно быть минимальным и в любом случае не превышать 150 мм;
угол между направлением излучения и нормалью к радиографической пленке в пределах контролируемого за одну экспозицию участка сварного соединения должен быть минимальным и в любом случае не превышать 45°.
4.7 — 4.9. (Измененная редакция, Изм. № 1).
5. ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
5.1. Расстояние от источника излучения до ближайшей к источнику поверхности контролируемого участка сварного соединения (при просвечивании сварных соединений цилиндрических и сферических пустотелых изделий через две стенки — до близлежащей к источнику поверхности контролируемого сварного соединения) и размеры или количество контролируемых за одну экспозицию участков для всех схем просвечивания (за исключением схемы черт. 5е) следует выбирать такими, чтобы при просвечивании выполнялись следующие требования:
геометрическая нерезкость изображений дефектов на снимках при расположении пленки вплотную к контролируемому сварному соединению не должна превышать половины требуемой чувствительности контроля при чувствительности до 2 мм и 1 мм — при чувствительности более 2 мм;
относительное увеличение размеров изображений дефектов, расположенных со стороны источника излучения (по отношению к дефектам, расположенным со стороны пленки), не должно превышать 1,25;
угол между направлением излучения и нормалью к пленке в пределах контролируемого за одну экспозицию участка сварного соединения не должен превышать 45°;
уменьшение оптической плотности изображения сварного соединения на любом участке этого изображения по отношению к оптической плотности в месте установки проволочного эталона чувствительности или по отношению к оптической плотности изображения канавочного или пластинчатого эталона чувствительности не должно превышать 1,0.
5.2. Формулы для определения минимальных допустимых расстояний от источника излучения до контролируемого сварного соединения, а также максимальных размеров и минимального количества контролируемых за одну экспозицию участков при контроле по схемам черт. 4 — 6, приведены в приложении 4.
5.1, 5.2 (Измененная редакция, Изм. № 1).
5.3. При контроле сварных соединений по. черт. 5 з (панорамное просвечивание) отношение внутреннего диаметра d к внешнему диаметру D контролируемого соединения не должно быть менее 0,8, а максимальный размер фокусного пятна Ф источника излучения не должен быть более , где К — чувствительность контроля.
5.4 В случаях, когда размеры дефектов не определяются (например, дефекты не допускаются независимо от их размеров), приведенное в п. 5.3 соотношение между внутренним и внешним диаметрами контролируемого соединения может не соблюдаться.
5.5. При отсутствии источника излучения, удовлетворяющего требованию п. 5.3, допускается при контроле по черт. 5з использовать источники излучения с максимальным размером фокусного пятна, удовлетворяющим соотношению
В этом случае эталон чувствительности должен устанавливаться на сварном соединении или имитаторе сварного соединения, используемом при определении чувствительности, только со стороны источника излучения.
5.6. Длина снимков должна обеспечивать перекрытие изображений смежных участков сварных соединений при длине контролируемого участка до 100 мм не менее 0,2 длины участка, при длине контролируемого участка св. 100 мм — не менее 20 мм.
5.7. Ширина снимков должна обеспечивать получение изображений сварного шва, эталонов чувствительности, маркировочных знаков и околошовных зон шириной:
для стыковых и нахлесточных соединений:
не менее 5 мм — при толщине свариваемых кромок до 5 мм;
не менее толщины свариваемых кромок — при толщине свариваемых кромок св. 5 до 20 мм;
не менее 20 мм — при толщине свариваемых кромок св. 20 мм;
для тавровых и угловых соединений — устанавливается технической документацией на контроль или приемку этих соединений.
6. РАСШИФРОВКА СНИМКОВ
6.1. Просмотр и расшифровку снимков следует производить после их полного высыхания в затемненном помещении с применением специальных осветителей-негатоскопов.
Следует использовать негатоскопы с регулируемыми яркостью и размерами освещенного поля. Максимальная яркость освещенного поля должна составлять не менее 10 Д+2 кд/м 2 , где Д — оптическая плотность снимка. Размеры освещенного поля должны регулироваться при помощи подвижных шторок или экранов-масок в таких пределах, чтобы освещенное поле полностью перекрывалось снимком.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
6.2. Снимки, допущенные к расшифровке, должны удовлетворять требованиям:
на снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений и повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку;
на снимках должны быть видны изображения ограничительных меток, маркировочных знаков и эталонов чувствительности;
оптическая плотность изображений контролируемого участка шва, околошовной зоны и эталона чувствительности должна быть не менее 1,5;
уменьшение оптической плотности изображения сварного соединения на любом участке этого изображения по сравнению с оптической плотностью изображения эталона чувствительности не должно превышать 1,0.
6.3. Чувствительность контроля (наименьший диаметр выявляемой на снимке проволоки проволочного эталона, наименьшая глубина выявляемой на снимке канавки канавочного эталона, наименьшая толщина пластинчатого эталона, при которой на снимке выявляется отверстие с диаметром, равным удвоенной толщине эталона), не должна превышать значений, приведенных в табл. 6.
Радиационная толщина (в месте установки эталона чувствительности)
Св. 5 до 9 включ.
Примечание . При использовании проволочных эталонов чувствительности значения 0,30; 0,60; 0,75 и 1,50 мм заменяются значениями 0,32; 0,63; 0,80 и 1,60 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Конкретные значения чувствительности должны устанавливаться технической документацией (требованиями чертежей, техническими условиями, правилами контроля и приемки) на контролируемые изделия.
Для атомных энергетических установок требования к чувствительности устанавливаются соответствующими нормативными документами.
6.4. В соответствии с требованиями технической документации на контролируемые изделия допускается определять чувствительность ( k) в процентах по формуле
где К — чувствительность, мм;
S — толщина просвечиваемого металла, мм.
6.5. Расшифровка и оценка качества сварных соединений по снимкам, не имеющим изображений эталонов чувствительности, допускается:
при панорамном просвечивании кольцевых сварных соединений при одновременном экспонировании более четырех пленок. В этих случаях, независимо от общего числа снимков, допускается устанавливать по одному эталону чувствительности на каждую четверть длины окружности сварного соединения;
при невозможности применения эталонов чувствительности.
В этих случаях чувствительность определяется на имитаторах сварного соединения при обработке режимов контроля.
6.6. При расшифровке снимков определяют размеры изображений трещин, непроваров, пор и включений, а также, при необходимости, оценивают величину вогнутости и выпуклости корня шва (в случаях, когда корень шва недоступен для внешнего осмотра).
Перечень подлежащих определению размеров и методика оценки величины вогнутости и выпуклости корня шва должны быть приведены в технической документации на контроль и приемку сварных соединений.
6.7. При документальном оформлении результатов расшифровки снимков определенные по снимкам размеры следует округлить до ближайших значений из ряда 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0 мм или ближайших целых значений в миллиметрах, если определенный по снимку размер превышает 3,0 мм.
6.8. Если при контроле пленка располагается на расстоянии H от обращенной к пленке поверхности контролируемого сварного соединения и выполняется соотношение
определенные по снимку размеры перед их округлением рекомендуется умножать на коэффициент
где f — расстояние от источника излучения до обращенной к источнику поверхности контролируемого участка сварного соединения, мм;
s — радиационная толщина, мм.
6.6 — 6.8. (Измененная редакция, Изм. № 1).
6.9. При измерении размеров дефектов до 1,5 мм применяют измерительную лупу с ценой деления 0,1 мм, св. 1,5 мм — любое измерительное устройство с ценой деления 1 мм.
6.10. Результаты расшифровки снимков и чувствительность контроля должны быть записаны в заключении или журнале регистрации результатов контроля, форма которых должна устанавливаться технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.
6.11. Для обозначения дефектов в заключении или журнале регистрации результатов контроля следует применять условные обозначения, приведенные в приложении 5.
Примеры сокращенной записи дефектов при расшифровке снимков приведены в приложении 6.
7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
7.1. Основными видами опасности для персонала при радиографическом контроле являются воздействие на организм ионизирующего излучения и вредных газов, образующихся в воздухе под воздействием излучения, и поражение электрическим током.
7.2. Радиографический контроль и перезарядка радиоактивных источников должны проводиться только с использованием специально предназначенной для этих целей и находящейся в исправном состоянии аппаратуры, документация на изготовление и эксплуатацию которой при выпуске в количестве более трех экземпляров должна быть согласована с Государственным комитетом СССР по использованию атомной энергии и Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР; до трех экземпляров — с местными органами санитарно-эпидемиологической службы.
7.3. Электрооборудование действующих стационарных и переносных установок для радиографического контроля должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75 и «Правил устройства электроустановок», утвержденных Главным техническим управлением по эксплуатации энергосистем и Госэнергонадзором Министерства энергетики СССР.
7.4. При проведении радиографического контроля, хранении и перезарядке радиоактивных источников излучения должна быть обеспечена безопасность работ в соответствии с требованиями «Основных санитарных правил работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений» ОСП 72/87 /80 № 2120-80, утвержденных Главным государственным санитарным врачом СССР 18 января 1980 г., «Норм радиационной безопасности» НРБ-76 № 141-76, утвержденных Главным государственным санитарным врачом СССР 7 июня 1976 г., «Санитарных правил по радиоизотопной дефектоскопии» № 1171-74, утвержденных заместителем Главного государственного санитарного врача СССР 7 августа 1974 г. и ГОСТ 23764-79.
7.5. При эксплуатации подключенных к промышленной электросети стационарных и переносных установок для радиографического контроля должна быть обеспечена безопасность работ в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором 12 апреля 1969 г.
7.6. При транспортировании радиоактивных источников излучения должны соблюдаться требования «Правила безопасности при транспортировании радиоактивных веществ» ПБТРВ-73 № 1139-73, утвержденных Главным государственным санитарным врачом СССР 27 декабря 1973 г.
7.7. Предприятия, выполняющие радиографический контроль сварных соединений, разрабатывают в соответствии с требованиями безопасности настоящего раздела документацию, определяющую правила и методы безопасной организации работ, объем и средства радиографического контроля с учетом местных условий производства и доводят их в установленном порядке до работающих.
8. МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ
8.1. Используемые при контроле канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности должны подвергаться метрологической поверке при их выпуске и последующим поверкам не реже одного раза в 5 лет. При выпуске этих эталонов на обратную сторону каждого эталона должен наноситься электрохимическим способом товарный знак предприятия, изготовившего эталон, и год выпуска; при очередной поверке — товарный или условный знак предприятия, производившего поверку, и год поверки.
8.2. Проволочные эталоны чувствительности поверке не подлежат, однако они должны изыматься из обращения при любом повреждении пластикового чехла или обнаружения при визуальном осмотре следов коррозии проволок эталона.
8.3. Денситометры и наборы оптических плотностей, используемые для определения оптической плотности снимков, подлежат поверке не реже одного раза в год с обязательным оформлением документа (аттестата) о результатах поверки.
8.4. Негатоскопы подвергают поверке только при их выпуске с обязательным указанием в паспорте (аттестате) негатоскопа максимальных яркости освещенного поля и оптической плотности снимка.
8.5. Измерительные инструменты, используемые для определения размеров изображений трещин, непроваров, пор и включений на снимках (измерительные линейки и лупы) подвергают поверке в соответствии с действующими положениями, распространяющимися на эти инструменты.
8.6. Нестандартизованные измерительные инструменты, используемые для определения размеров изображений трещин, непроваров, пор и включений на снимках (измерительные шаблоны, трафареты и т. п.), должны подвергаться поверке не реже одного раза в год с обязательным оформлением документа о результатах поверки.
Законодательная база Российской Федерации
8.56. Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 40.
8.57. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.
8.58. По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. 41.
8.59. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.
| Методы контроля | Тип конструкций, объем контроля |
| 1. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов | Все типы конструкции в объеме 100% |
| 2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или др.) в соответствии с ГОСТ 3242-79 | Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов, а также конструкции, методы и объемы контроля, которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ |
| 3. Испытания на непроницаемость и герметичность | Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами разд. 4 или чертежами КМ |
| 4. Механические испытания контрольных образцов | Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ |
| 5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений | То же |
| Элементы сварных соединений, наружные дефекты | Требования к качеству, допустимые размеры дефектов |
| Поверхность шва | Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД) |
| Подрезы | Глубина — до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм |
| Дефекты удлиненные и сферические одиночные | Глубина — до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм. Длина — до 20% длины оценочного участка * |
| Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления | Глубина — до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина — до 20% длины оценочного участка Длина цепочки или скопления — не более удвоенной длины оценочного участка |
| Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва | Расстояние между близлежащими концами — не менее 200 мм |
| Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ. | |
| Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов | Не допускаются |
| Подрезы: | Глубина — не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм — при большей толщине Длина — не более удвоенной длины оценочного участка |
| вдоль усилия | |
| местные поперек усилия |
* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по табл. 43.
Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.
8.60. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 42, 43.
| Элементы сварных соединений, внутренние дефекты | Требования к качеству, допустимые размеры дефектов |
| Соединения, доступные длины сварки с двух сторон, соединения на подкладках | |
| Непровары в корне шва | Высота — до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм Длина — не более удвоенной длины оценочного участка |
| Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны | |
| Непровар в корне шва | Высота — до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм |
| Удлиненные и сферические дефекты: | |
| одиночные | Высота — не более значений h* |
| образующие цепочку или скопление | Высота — не более 0,5h* Длина — не более длины оценочного участка |
| удлиненные | Протяженность — не более отношения (S / h) * |
| непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва | Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм |
| суммарные в продольном сечении шва | Суммарная площадь на оценочном участке — не более S* |
| Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость | Не допускаются |
| Непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов | Высота — не более 0,5h* |
| Одиночные сферические дефекты | Расстояние между соседними дефектами — не менее удвоенной длины оценочного участка |
* Значения h и S следует принимать по табл. 43.
| Наименьшая толщина элемента | Длина оценочного участка, мм | Допустимые размеры одиночных дефектов | |
| конструкции в сварном соединении, мм | h, мм | S, мм2 | |
| От 4 до 6 | 15 | 0,8 | 3 |
| Св. 6 до 8 | 20 | 1,2 | 6 |
| св. 8 до 10 | 20 | 1,6 | 8 |
| св. 10 до 12 | 25 | 2,0 | 10 |
| св. 12 до 14 | 25 | 2,4 | 12 |
| св. 14 до 16 | 25 | 2,8 | 14 |
| св. 16 до 18 | 25 | 3,2 | 16 |
| св. 16 до 18 | 25 | 3,6 | 18 |
| св. 20 до 60 | 30 | 4,0 | 18 |
Обозначения, принятые в табл. 43: h — допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекте; S- суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.
Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512-82.
При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:
для сферических пор и включений — диаметр;
8.61. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 44.
| Сварные соединения | Наименьшая толщина элемента | Длина оценочного участка, мм | Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2 | Допустимое число одиночных | |
| конструкции в сварном соединении, мм | наименьшая поисковая | допустимая оценочная | дефектов на оценочном участке, шт. | ||
| Стыковые, угловые тавровые, нахлесточные | Св. 6 до 10 | 20 | 5 | 7 | 1 |
| св. 10 до 20 | 25 | 5 | 7 | 2 | |
| св. 20 до 30 | 30 | 5 | 7 | 3 | |
| св. 30 до 60 | 30 | 7 | 10 | 3 | |
8.62. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. 44). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.
8.63. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
8.64. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.
При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.
8.65. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).
Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).
Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.
8.66. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242-79.
8.67. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.
8.68. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.
Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. пп. 8.4, 8.7).
Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:
на статическое растяжение стыкового соединения — 2;
на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений — по 3;
на статический изгиб стыкового соединения — 2;
на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения — 3; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;
на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее чем в четырех точках) — 1.
8.69. Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243-75*.
8.70. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.
Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов:
механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.
Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением выступов и наплывов.
8.71. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.
8.72. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:
при зачистке мест установки начальных и выводных планок — вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;
при удалении усиления шва — под углом 40-50 ° к оси шва.
Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.
8.73. При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины спариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.
8.74. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.
8.75. Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием в соответствии с требованиями п. 4.2.
8.76. Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах разд. 4.