Тема: Каковы нормы и периодичность испытаний сварочных установок?
Каковы нормы и периодичность испытаний сварочных установок?
- Просмотр профиля
- Сообщения сайта
Открываем и смотрим, что написано в ПТЭЭП, 3.1.21. Система технического обслуживания и ремонта электросварочных установок разрабатывается и осуществляется в соответствии с принятой у Потребителя схемой с учетом требований настоящей главы, инструкций по эксплуатации этих установок, указаний завода-изготовителя, норм испытания электрооборудования (Приложение 3) и местных условий.
3.1.22. Проведение испытаний и измерений на электросварочных установках осуществляется в соответствии с нормами испытания электрооборудования (Приложение 3), инструкциями заводов-изготовителей. Кроме того, измерение сопротивления изоляции этих установок проводится после длительного перерыва в их работе, при наличии видимых механических повреждений, но не реже 1 раза в 6 мес.
3.5.11. Переносные и передвижные электроприемники, вспомогательное оборудование к ним должны подвергаться периодической проверке не реже одного раза в 6 месяцев. Результаты проверки работники, указанные в п.3.5.10, отражают в Журнале регистрации инвентарного учета, периодической проверки и ремонта переносных и передвижных электроприемников, вспомогательного оборудования к ним.
3.5.12. В объем периодической проверки переносных и передвижных электроприемников, вспомогательного оборудования к ним входят: внешний осмотр; проверка работы на холостом ходу в течение не менее 5 мин; измерение сопротивления изоляции; проверка исправности цепи заземления электроприемников и вспомогательного оборудования классов 01 и 1.
3.5.13. В процессе эксплуатации переносные, передвижные электроприемники, вспомогательное оборудование к ним должны подвергаться техническому обслуживанию, испытаниям и измерениям, планово-предупредительным ремонтам в соответствии с указаниями заводов-изготовителей, приведенными в документации на эти электроприемники и вспомогательное оборудование к ним.
3.5.14. Ремонт переносных и передвижных электроприемников, вспомогательного оборудования к ним должен производиться специализированной организацией (подразделением). После ремонта каждый переносной и передвижной электроприемник, вспомогательное оборудование должны быть подвергнуты испытаниям в соответствии с государственными стандартами, указаниями завода-изготовителя, нормами испытаний электрооборудования (Приложение 3).
Приложение 3
28. Электроустановки, аппараты, вторичные цепи, нормы испытаний которых не определены в разделах 2-27, и электропроводки напряжением до 1000 В
28.1. Измерение сопротивления изоляции — См. табл.37 (Приложение 3.1): Измерения сопротивления изоляции в особо опасных помещениях и наружных установках производятся 1 раз в год. В остальных случаях измерения производятся 1 раз в 3 года.
А теперь открываем и смотрим в РД 34.10.127-94 Инструкция по контролю сварочного, термического и контрольного оборудования
2.4 Контроль за состоянием сварочного, термического, контрольного оборудования и аппаратуры предусматривает проведение профилактических осмотров, текущих и капитальных ремонтов и метрологической поверки средств измерений. Контроль за состоянием оборудования и аппаратуры должен выполняться в соответствии с графиками. Графики проверок и ремонтов оборудования и аппаратуры и поверки средств измерений, установленных в оборудовании, разрабатываются руководителями работ по сварке и контролю и утверждаются главным инженером предприятия. Периодичность проверок и ремонтов оборудования (аппаратуры) и поверки средств измерений должна соответствовать требованиям, оговоренным в паспортах и инструкциях по эксплуатации на конкретный вид (тип) оборудования. При отсутствии указаний в паспортах или инструкциях по эксплуатации периодичность проверок и ремонтов сварочного оборудования может быть принята согласно таблице 1.
Примечания
1 В случае, если на предприятии имеется служба главного метролога, графики метрологической поверки разрабатываются при его участии.
2 Графики контроля состояния оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов могут быть совмещены с графиками ремонта. В этом случае в графиках указываются ответственные за ремонт и ответственные за контроль.
Таблица 1 — Периодичность осмотров и ремонтов сварочного оборудования
Сварочные трансформаторы и выпрямители (осмотр) — 2 раза в месяц
Сварочные преобразователи (осморт) — еженедельно
Сварочные автоматы и полуавтоматы (осморт) — ежедневно
2.5 Результаты контроля сварочного и контрольного оборудования должны быть зарегистрированы в "Журнале учета проверки состояния сварочного и термического оборудования, контрольно-измерительных приборов и аппаратуры". Рекомендуемая форма журнала приведена в приложении А. При необходимости результаты контроля должны быть зафиксированы в паспорте (формуляре).
3.2. Контроль сварочного и термического оборудования перед началом эксплуатации
3.2.1 Контроль нового и поступившего после ремонта или продолжительного (более 3 месяцев) хранения сварочного и термического оборудования перед началом эксплуатации включает:
— проверку наличия эксплуатационной документации;
— проверку комплектности согласно эксплуатационной документации;
— проверку визуальным контролем состояния оборудования;
— проверку наличия и срока действия отметки о метрологической поверке приборов контроля режима сварки и термообработки;
— проверку электрического сопротивления изоляции;
— проверку работоспособности оборудования.
3.2.2 Визуальный контроль проводится для проверки и устранения наличия защитной смазки, видимых повреждений и ослабления крепежа после транспортировки.
3.2.3 Проверка сопротивления изоляции электрических цепей между собой, а также между электрической цепью и корпусом проводится измерением в соответствии с паспортом или инструкции по эксплуатации. В случае отсутствия указаний в эксплуатационной документации проверку необходимо проводить:
— для автоматов дуговой сварки по ГОСТ 8213;
— для полуавтоматов дуговой сварки по ГОСТ 18130;
— для сварочных преобразователей по ГОСТ 7237;
— для сварочных трансформаторов по ГОСТ 7012;
— для сварочных генераторов по ГОСТ 304;
— для сварочных выпрямителей по ГОСТ 13821.
Проверка сопротивления изоляции цепей установки для термообработки токами средней частоты проводится отдельно для каждого элемента (преобразователя частоты, трансформатора, пускорегулирующей аппаратуры и т.п.) в соответствии с паспортом или инструкцией по эксплуатации на элементы установки. В случае отсутствия указаний в эксплуатационной документации проверка сопротивления проводится по НТД или ТУ на элементы.
3.2.4 Контроль работоспособности оборудования предусматривает проверку работы отдельных узлов, механизмов, блоков на холостых режимах и проверку работоспособности оборудования при сварке пробных сварных соединений или термообработке катушек труб.
3.2.5 После подсоединения оборудования к силовой сети необходимо выполнить проверку:
— правильности установки и выполнения электрического монтажа оборудования;
— надежности электрических контактов наружных цепей;
— наличия заземления; объекты (корпус, выводы вторичной обмотки и т.п.) заземления указаны в эксплуатационной документации на оборудование;
— герметичности водяной магистрали (для оборудования термообработки токами средней частоты, специальных автоматов для сварки, горелок);
— герметичности газовых магистралей;
— соответствия напряжения сети указанному в технической характеристике паспорта и обозначенному на панели корпуса;
— положения выключателя сети; выключатель должен быть установлен в положение "отключено".
3.2.6 Проверка работоспособности отдельных узлов, механизмов, блоков на холостых режимах и на режимах сварки и термообработки проводится в соответствии с указаниями паспорта или инструкции по эксплуатации. В приложении Б приведены перечни проверок технического состояния выпрямителей для дуговой сварки, сварочных автоматов (полуавтоматов), горелок для аргонодуговой сварки, установок для термообработки токами средней частоты.
Примечание — Проверка работоспособности полуавтоматов и автоматов при сварке проводится на номинальных режимах.
3.2.7 В случае сомнения в правильности показаний контрольно-измерительных приборов, выявившегося при проверке оборудования, необходимо провести их проверку согласно методике, приведенной в приложении В, либо провести метрологическую поверку.
3.3 Контроль сварочного и термического оборудования в процессе эксплуатации
3.3.1 Контроль сварочного и термического оборудования в процессе эксплуатации необходимо проводить в соответствии с требованием эксплуатационной документации на оборудование, где указаны виды и периодичность проверок.
3.3.2 В случае отсутствия указаний в эксплуатационной документации о контроле в процессе эксплуатации необходимо проводить ежедневные и периодические проверки оборудования.
3.3.3 При ежедневном обслуживании необходимо перед началом работы:
— произвести внешний осмотр оборудования для выявления случайных повреждений отдельных наружных частей, внешних электрических цепей, газовых и водяных коммуникаций;
— проверить состояние заземления;
— проверить надежность электрических контактов и резьбовых соединений;
— проверить состояние приборов.
3.3.4 Ежедневную проверку проводят сварщики или термисты-операторы, электрики, обслуживающие данное оборудование.
3.3.5 При периодическом контроле один раз в месяц необходимо проверить:
— условия эксплуатации оборудования (среда, отсутствие вибрации пола, резких толчков, воздействие пыли, песка, едких газов и паров, недопустимых значений влажности, температуры, наличие укрытий от атмосферных осадков), оговоренные эксплуатационной документацией.
Проверка сварочного оборудования
Работа большей части промышленных предприятий невозможна без использования сварочного оборудования. Аппаратура, предназначенная для выполнения сварочных работ, требует периодического планово-предупредительного ремонта. В этой статье поговорим о том, что представляет собой проверка сварочного оборудования, в чем ее суть и для чего она необходима.
Суть проверок сварочного оборудования
Разные виды сварочного оборудования нуждаются в различных обслуживающих мероприятиях. Перечень самих мероприятий и их периодичность определены в нормативах и правилах, касающихся конкретной аппаратуры. Но, помимо индивидуальных требований, существуют также общие правила, относящиеся ко всему оборудованию.
Эксплуатация, проверка и техническое обслуживание электросварочной аппаратуры, относящейся к электроустановкам, осуществляется в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей.
Названные правила требуют проведения следующих проверочных мероприятий сварочного оборудования:
- проведения визуального осмотра установок;
- контрольного включения в режиме холостого хода как минимум на 5 минут;
- замеров величин сопротивления изоляции;
- оценки исправности цепей защитного заземления;
- проведения испытаний при повышении напряжения.
Проверка сварочного оборудования, включающая визуальный осмотр, контрольное включение, оценку сопротивления изоляции, в обязательном порядке выполняется, когда аппаратура вводится в эксплуатацию после продолжительного перерыва в работе.
Рекомендуем статьи по металлообработке
Периодичность подобных проверок – один раз в полгода, также они проводятся, если на оборудовании обнаружены механические или электрические повреждения. По окончании проверки выполнявший ее сотрудник должен сделать соответствующую запись в специально предназначенном для этих целей журнале.
В журнале проверок состояния сварочного и термического оборудования, приборов и аппаратуры предусматриваются графы, содержащие информацию о:
- дате и порядковом номере проверки;
- наименовании оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
- заводском номере проверяемого оборудования;
- инвентарном номере;
- виде проводимой проверки;
- метрологической проверке контрольно-измерительных приборов/дате проверки;
- метрологической проверке контрольно-измерительных приборов/сроке следующей проверки;
- заключении о состоянии оборудования;
- лице, проводившем проверку, его должности, Ф. И. О., подписи.
Журналы проверки сварочного оборудования прошиваются, их страницы нумеруются.
Проверяемое оборудование должно соответствовать нормативам, закрепленным в вышеназванных Правилах (Приложение 3), а также в инструкциях по эксплуатации и проведению техобслуживания.
Сварочное и термическое оборудование является источником повышенной опасности. В связи с этим осуществление контроля его состояния должно выполняться в соответствии со специальным руководящим документом РД 34.10.127-34.
VT-metall предлагает услуги:
Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы
Документ предписывает проведение проверок, ремонтных, профилактических работ со сварочным оборудованием в строгом соответствии с графиком, который утверждается главным техническим специалистом предприятия.
Особое значение имеет своевременная проверка измерительных приборов, являющихся составными элементами сварочного оборудования. Поэтому в составлении графиков проверки аппаратуры обязательно участие специалиста, отвечающего за проведение метрологических испытаний на предприятии.
Соответственно, плановая проверка сварочного оборудования или его техническое обслуживание должно проводиться одновременно с поверкой измерительных приборов.
Периодичность проверки сварочного оборудования, установленная руководящим документом, должна быть следующей:
- осмотр сварочных аппаратов переменного и постоянного тока (трансформаторов и выпрямителей) – дважды в месяц;
- осмотр сварочных инверторных преобразователей – еженедельно;
- осмотр оборудования для автоматической и полуавтоматической сварки – ежедневно.
Параметры проверки сварочного оборудования
Проверяя сварочное оборудование, инструменты и приспособления, необходимо сравнивать полученные результаты с приведенными в таблице данными:
Назначение оборудования, инструмента, приспособлений и основные проверяемые показатели
Возможные отклонения от требований
I. Оборудование для контактной стыковой и точечной сварки
1. Напряжение первичного тока
2. Рабочее давление сжатого воздуха
3. Герметичность системы охлаждения
4. Циркуляция воды в системе охлаждения
Беспрепятственная, с расходом, указанным в паспорте оборудования или в Приложении 2 Указаний
5. Длина рычага механизма осадки у стыковых сварочных машин с ручным приводом
При сварке арматурной стали класса A-IV не меньше 1200 мм
6. Длина рукоятки ручных зажимов стержней в электродах стыковых сварочных машин
Не меньше 500 мм
7. Установка электродов
а) В машинах для стыковой сварки – соосное расположение свариваемых стержней
б) В машинах для точечной сварки с двусторонним подводом тока – соосное расположение верхнего и нижнего электродов
в) То же, с односторонним подводом тока – оси смежных электродов должны располагаться в одной вертикальной плоскости параллельно друг к другу
8. Закрепление электродов
Надежно, без люфтов
II. Оборудование для дуговой сварки
1. Тип источника питания током
В зависимости от способа сварки в соответствии с рекомендациями Указаний
2. Подключение источника питания к сварочным постам
К самостоятельным электрическим сборкам, получающим ток от отдельных фидеров ближайшего трансформаторного поста
3. Напряжение тока, питающего первичную обмотку сварочного трансформатора
4. Напряжение холостого хода генератора при полуавтоматической сварке
На 2–5 В выше начального напряжения сварки
5. Прикрепление гибких токоподводящих кабелей (к трансформаторам, друг к другу и т. п.)
Плотное, с помощью наконечников, скрепляемых болтами или другим способом, обеспечивающим хороший электрический контакт
6. Площадь поперечного сечения гибких токоподводящих кабелей
В зависимости от сварочного тока: до 200 В – 25 мм 2
200–300 – 50 мм 2
300–400 – 70 мм 2
400–600 – 95 мм 2
7. Длина гибкого кабеля
8. Изоляция гибких кабелей
9. Полярность дуги при сварке постоянным током
В соответствии с рекомендациями Указаний
10. Чистота контактных поверхностей электродов (губок) и токоподводящего электрода стола в машинах для сварки под слоем флюса тавровых соединений элементов закладных деталей
Зачистка до металлического блеска
11. Скорость подачи сварочной проволоки
В зависимости от диаметров проволоки и свариваемых стержней в соответствии с требованиями Указаний
12. Равномерность подачи сварочной проволоки
Подача без рывков и задержек
13. Диаметр отверстия в наконечнике держателя полуавтомата
Наконечник выбирается в зависимости от диаметра сварочной проволоки. Диаметр отверстия канала наконечника должен быть больше диаметра проволоки на 0,3 мм
14. Выработка канала в наконечнике держателя
Местная выработка не более 1,5 мм
Наконечник может быть повернут так, чтобы проволока прижималась к невыработанному участку канала
III. Инструмент (электроды) для контактной стыковой или точечной сварки
1. Геометрические размеры
В зависимости от диаметра свариваемых стержней в соответствии с требованиями Указаний
При точечной сварке увеличение диаметра или размеров овальной рабочей поверхности в плане вследствие деформации электродов не должно превышать 3 мм
2. Форма электродов для точечной сварки
В зависимости от вида свариваемых элементов в соответствии с рекомендациями Указаний
3. Форма гнезд в электродах для сварки арматурной стали встык
В зависимости от класса арматурной стали в соответствии с рекомендациями Указаний
4. Состояние рабочих поверхностей электродов
а) Чистые до металлического блеска.
б) Отсутствие вмятины – желобка в месте контакта со стержнями.
в) Форма поверхности в соответствии с требованиями Указаний
Вмятины глубиной не более 1,5 мм
IV. Приспособления для дуговой сварки швами или ванной сварки
1. Тип электрододержателя для дуговой многоэлектродной ванной сварки
Специальный, в соответствии с рекомендациями Указаний
2. Тип и размеры инвентарных форм
В зависимости от положения и диаметра свариваемых стержней в соответствии с рекомендациями Указаний
3. Износ инвентарных форм
Зазор между цилиндрическими поверхностями стержней и форм не более 2 мм, а толщина стенок уменьшена не более чем на 0,15 d
4. Состояние внутренней (рабочей) поверхности медных форм
Свободна от шлака
Особые проверки сварочного оборудования
В отношении сварочного оборудования, не использовавшегося в течение трех и более месяцев, вводимого в эксплуатацию после ремонта либо впервые поступающего на предприятие, проводится особая проверка.
В обязательном порядке проверяют, имеется ли у сварочного оборудования техническая эксплуатационная документация (паспорт изделия, инструкция по эксплуатации, схемы), в полном ли объеме она представлена.
Оборудование осматривается визуально, новые аппараты очищают от лишней смазки, удаляют транспортные крепежи (при наличии), проверяют состояние болтовых соединений, подтягивают при необходимости.
Отметка о поверке метрологических приборов, проставляемая на корпусе оборудования специализированной организацией, должна быть действующей (непросроченной). Данные о сроках поверки могут быть занесены в паспорт аппаратуры.
Проверка сварочного оборудования также включает в себя измерение уровня электрического сопротивления изоляции. Оценка работоспособности аппаратов проводится путем их включения.
Сопротивление изоляции замеряется между обмотками (при проверке трансформаторов и выпрямителей) и между каждой обмоткой и корпусом сварочного аппарата.
Проверки должны проводиться в соответствии с требованиями, прописанными в технических документах к оборудованию. Если инструкция по эксплуатации не содержит раздела о рекомендуемых методиках испытаний, при их выполнении необходимо руководствоваться ГОСТами, к примеру, при работе с автоматическими сварочными аппаратами – ГОСТом 8213.
Полуавтоматические сварочные устройства должны соответствовать требованиям, закрепленным в ГОСТе 18130. При испытаниях оборудования на основе сварочного инвертора необходимо руководствоваться ГОСТом 7237, аппаратов переменного тока (трансформаторов) – ГОСТом 7012.
Руководящим документом при испытаниях электрических генераторов является ГОСТ 304, аппаратов, работающих на выпрямленном сварочном токе, – ГОСТ 13821.
Хранение и обслуживание сварочного аппарата
Проверка сварочного оборудования также включает в себя регулярное базовое обслуживание, т. е. очистку установок от пыли и загрязнений. Для проведения технического обслуживания аппаратура либо сдается в сервисный центр, либо привлекается специалист с опытом такого рода работы. При отсутствии навыков заниматься техническим обслуживанием установок не рекомендуется.
Прежде чем приступить к обслуживанию аппаратуры, следует отключить ее от питания. Для удаления загрязнений на корпусе и кабелях необходимо воспользоваться влажной (но не мокрой) тряпкой, при сильных въевшихся загрязнениях – специальным средством. При отсутствии необходимости корпус оборудования разбирать не следует. Не стоит перегибать или заламывать провода, работа в целом должна выполняться аккуратно.
Специалисты для очистки оборудования используют сжатый воздух (воздушный компрессор). Постоянно замасливающиеся элементы нуждаются в регулярной очистке при помощи тряпки. Специалист проверяет надежность крепления деталей, при необходимости подгоняет их.
Проверке также подлежат кабели, которые не должны иметь разрывов и неисправностей. Периодичность подобных проверок – раз в месяц, а также перед тем, как установка будет отправлена на хранение.
Соблюдение правил при хранении оборудования влияет на срок его службы и частоту выхода из строя.
Для хранения инвертора можно использовать заводскую коробку, но лучшим вариантом станет пластиковая упаковка (плотный полиэтиленовый пакет, рулонная упаковка и пр.). Оборудование должно быть надежно защищено от пыли, грязи, воды и снега. Однако упаковочная тара не должна быть слишком плотной, воздух внутри нее должен циркулировать.
Несмотря на то, что температура хранения современного сварочного оборудования может варьироваться от +50 до -20 °С, оптимально хранить установки при комнатной температуре. Сырость, повышенная влажность, хранение аппаратуры непосредственно на земле отрицательно скажется на ее состоянии.
Почему следует обращаться именно к нам
Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.
Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:
- цветные металлы;
- чугун;
- нержавеющую сталь.
При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.
Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.
Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.
Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.
Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.
Измерение сопротивления изоляции обмоток.
Сопротивление изоляции обмоток измеренное мегомметром должно быть не менее значений, предусмотренных нормативами. При измерениях проверяют сопротивление изоляции каждой обмотки по отношению к заземленному корпусу и между отдельными обмотками.
Сопротивление изоляции машин всех типов должно быть не менее 1 МОмкВ номинального напряжения машины, но не менее 0,5 МОмкВ (при рабочей температуре машины, т.е. 75 °С).
Измерение сопротивления обмоток постоянному току.
В соответствии с ПУЭ (гл. 1.8) измерение сопротивления обмоток статора и ротора постоянному току у электродвигателей переменного тока производят в машинах на напряжение 2 кВ и выше и в машинах 300 кВт и более на все напряжения. В электродвигателях переменного тока мощностью 300 кВт и более проверяют сопротивление обмоток статора и ротора. У машин постоянного тока мощностью 200 кВт и возбудителях синхронных генераторов и компенсаторов проверяют сопротивление обмотки возбуждения и обмотки якоря. Измерения выполняют одинарным или двойным мостом постоянного тока или методом амперметра — вольтметра.
Значения сопротивления постоянному току по отдельным фазам не должны отличаться друг от друга и заводских данных более чем на ±2 %, а по отдельным параллельным ветвям — более чем на 5 %.
Испытание обмоток повышенным напряжением промышленной частоты производят для проверки электрической прочности изоляции. Испытательные напряжения промышленной частоты для электрических машин постоянного и переменного тока приведены в ПУЭ.
Проверочному испытанию подвергают электрическую машину, собранную на месте установки и прошедшую сушку. При этом для испытания обмоток статора относительно корпуса машина должна находиться в неподвижном и отключенном состоянии. Перед испытанием повышенным напряжением мегомметром проверяют сопротивление изоляции, уточняя коэффициент абсорбции. Затем машину тщательно очищают и продувают сухим и чистым сжатым воздухом.
Для получения более высокого испытательного напряжения используют испытательные трансформаторы мощностью не менее 1 кВ А на 1 кВ испытательного напряжения или специальные аппараты. Во время испытаний один вывод источника испытательного напряжения подводят к выводу проверяемой обмотки, а другой — к заземленному корпусу машины.
Полное испытательное напряжение выдерживают в течение 1 мин, после чего его плавно снижают до 1/3 значения и отключают. Продолжительность снижения испытательного напряжения не нормируется.
После окончания испытаний повышенным напряжением обмотку разряжают, соединяя с корпусом машины, и вновь проверяют сопротивление изоляции мегомметром.
Машина считается выдержавшей испытание, если за 1 мин испытаний не произойдет пробоя или частичного нарушения изоляции. Результаты всех видов испытаний и измерений машин перед пуском оформляют, согласно СНиП, соответствующими протоколами и актами.
Ответ
У силовых трансформаторов сопротивление обмоток постоянному току измеряют методом падения напряжения (с помощью амперметра и вольтметра) или мостовым. Измерения производят при установившейся температуре обмоток, которая должна быть указана в протоколе испытаний. Сила тока в обмотках должна быть не более 20 % номинальной. Обычно сопротивление измеряют при напряжении до 15 В и силе тока 10 А. Источниками тока служат аккумуляторные батареи.
Приборы, применяемые при измерении, имеют класс точности не ниже 0,5. Пределы измерения приборов должны быть выбраны такими, чтобы отсчеты производились по второй половине шкалы. Для исключения ошибок, обусловленных индуктивностью обмоток, сопротивления измеряют только при вполне установившейся силе тока.
Коэффициент трансформации измеряют методом двух вольтметров, один из которых присоединяют к обмотке низшего напряжения, а другой — высшего. Проверку группы соединения обмоток производят одним из следующих методов: а) двумя вольтметрами; б) постоянным током (полярометром); в) фазометром (прямым методом).
Для определения группы соединения обмоток применяют однофазный фазометр, у которого последовательную обмотку присоединяют через реостат к зажимам одной из обмоток трансформатора, а параллельную обмотку — к одноименным зажимам другой обмотки испытуемого трансформатора. К одной из обмоток трансформатора подводят пониженное напряжение, достаточное для работы фазометра. Фазометр показывает угол сдвига между первичным и вторичным направлением, т. е. группу соединений обмоток.
Испытание изоляции стяжных болтов и ярмовых балок у трансформаторов мощностью до 630 кВ * А включительно производится мегаомметром на 1000 В, а у трансформаторов мощностью 1000 кВ * А и выше — от испытательного трансформатора мощностью не менее 1 кВ * А. Испытание проводят приложенным напряжением 2000 В переменного тока.
Силу тока и потери холостого хода измеряют приложением номинального напряжения номинальной частоты практически синусоидальной формы к обмотке низшего напряжения при разомкнутых остальных обмотках. За номинальное напряжение трехфазной системы принимают напряжение, подводимое к крайним фазам А и С.
Потери холостого хода измеряют при помощи системы двух ваттметров. В процессе эксплуатации потери холостого хода измеряют на пониженном напряжении (5—10 % номинального).
У сварочных трансформаторов контрольным испытаниям и проверкам на испытательной станции в ЭРЦ подвергают каждый отремонтированный трансформатор. При отправке отремонтированного трансформатора персонал ЭРЦ обязан представить протокол его испытаний. Объем и нормы контрольных испытаний трансформаторов должны соответствовать ГОСТ 95—77Е. Измерения всех электрических величин при контрольных испытаниях производят приборами класса точности не ниже 1,5.
Для контрольных испытаний сварочных трансформаторов необходимо следующее оборудование, приспособления и инструмент; испытательный аппарат мощностью 2 кВ * А и напряжением до 2,5 кВ; два вольтметра и амперметр класса точности 1,5; трансформатор тока класса точности 0,5; мегаомметр 500 В класса точности 1,5; балластный реостат (комплект ящиков сопротивления НФ-1) и контактор электромеханический, рассчитанные на максимальный ток трансформатора; преобразователь частоты на 100 Гц провода марки КРПТ необходимой длины и сечения; места для сварки, оборудованные согласно требованиям ПТБ при электросварочных работах. Трансформатор при испытании нагружают на безындукционное сопротивление.
Механическую прочность деталей проверяют путем 10-кратного кратковременного (0,3—0,5 с) короткого замыкания зажимов вторичной обмотки трансформатора электромеханическим контактором, соединенным с зажимами медными проводами общей длиной 5 м и сечением, соответствующим номинальной плотности сварочного тока около 5 А/мм2. При испытании регулятор сварочного тока устанавливают в положение, соответствующее максимальному току. Работоспособность трансформатора проверяют включением его на номинальную нагрузку. Отсутствие повреждений и деформаций деталей проверяют путем внешнего осмотра.
Проверку пределов регулирования сварочного тока регулятором и определение сопротивления изоляции при испытаниях производят после работы трансформатора под номинальной нагрузкой в течение 10 мин при температуре окружающего воздуха плюс 20 ± 5°С и номинальных сварочном и первичном напряжениях. Для контроля напряжений включают в цепь первичной обмотки вольтметр, а в цепь вторичной обмотки — вольтметр, амперметр и балластный реостат.
Пределы регулирования должны соответствовать параметрам, указанным в паспорте или на щитке трансформатора. Одновременно проверяют погрешность шкалы регулятора тока в двух крайних положениях регулятора и в положении, соответствующем номинальному режиму. Погрешность показаний указателя сварочного тока при номинальном напряжении сети и условном рабочем напряжении не должна быть более ±7,5% от максимального сварочного тока соответствующей шкалы регулятора. При ступенчатом или смешанном регулировании значения силы тока должны соответствовать паспортным данным трансформатора.
Напряжение холостого хода проверяют при настройке трансформатора на максимальный сварочный ток и номинальном первичном напряжении. Сопротивление изоляции обмоток на корпус и между обмотками должно быть не менее 2,5 МОм.
Электрическую прочность изоляции обмоток трансформатора относительно корпуса и между обмотками проверяют синусоидальным напряжением 2500 В при частоте 50 Гц в течение 1 мин. Межвитковую изоляцию обмоток трансформатора проверяют в течение 1 мин, подвергая действию двойного индуктированного напряжения при частоте 100 Гц. При частоте более 100 Гц время
испытания (в с) определяют по формуле / = 60 но оно должно быть не менее 20 с.
Ответ
По -степени опасности поражения людей электрическим током помещения подразделяются на три группы:
а) без повышенной опасности;
б) с повышенной опасностью;
в) особо опасные.
К помещениям первой группы относятся помещения сухие, отапливаемые, нежаркие, без токопроводящей пыли, с полами из не проводящих ток материалов (сухие деревянные, асфальтовые и т. п.), не имеющие металлических предметов (станков и другого оборудования, металлических строительных конструкций и т. п.), одновременное прикосновение к которым и к оголенным токоведущим частям могло бы явиться причиной поражения электрическим током.
Вторая группа включает помещения, в которых относительная влажность длительно превышает 75%, имеется пыль, проводящая ток, полы также токопроводящие в зависимости от напряжения питающеи сети и ее системы.
В электроустановках напряжением выше 1000 в, а также в электроустановках напряжением до 1000 в с изолированной нулевой точкой (нейтралью) трансформаторов защитное заземление выполняется путем сооружения местного заземляющего устрой-:тва с малым сопротивлением; например, сопротивление заземляющего ‘стройства в установках напряжением to 1000 в при мощности питающих рансформаторов выше 100 ква не юлжно превышать 4 сш; в установках 6—10 кв оно не должно превышать 10 ом. Схема такого заземления в установках до 1000 в показана на рис. 113.
Рис. 113. Схема заземления в электроустановках с изолирова нной нейтралью
1 — заземлитель; 2 — заземляющий провод; 3 — заземляющий зажим: 4 — обмотка статора: 5 — корпус швигателя
В электроустановках напряжением до 1000 в с глухозаземленной нулевой точкой трансформаторов, в том числе и в установках напряжением 380/220 в, защитное заземление выполняется присоединением заземляемых частей установки к заземленному нулевому проводу электросети (рис. 114).
Рис. 114. Схема заземления в электроустановках напряжением до 1000 в с глухозаземленной нейтралью
а — присоединение к нулевому проводу сети (правильно); б —применение местного заземляющего устройства (неправильно)
В результате этого дефектная часть установки немедленно автоматически отключается: перегорает плавкая вставка предохранителя или отключается автомат. Применение местного заземляющего устройства, не связанного с нулевым проводом сети (так, как оно показано на рис. 114,6) в электроустановках напряжением до 1000 в с глухозаземленной нейтралью, запрещается в связи с тем, что оно в данном случае не обеспечивает безопасности людей.
Сопротивление заземляющего устройства, к которому присоединяется нейтраль трансформатора и начало нулевого провода, согласно правилам должно быть не более 4 ом (при мощности трансформаторов свыше 100 ква). Нулевой провод заземляется еще повторно, в частности на концах воздушных линий, питающих крупные строительные машины: экскаваторы, башенные краны и т. д. Такие повторные заземления могут иметь сопротивление до 10 ом.
Заземление корпусов строительных машин (экскаваторов, башенных кранов и др.) осуществляется с помощью заземляющей жилы шлангового кабеля, питающего электропривод машин, один конец которой подсоединяется к заземляющему болту на корпусе или металлоконструкциях машины, а другой конец—к заземляющему болту на корпусе пускового ящика или распределительного пункта, через который подается питание к машине. Корпус пускового ящика или распределительного пункта в свою очередь присоединяется к заземленному нулевому проводу сети. Корпусы электроинструментов, понижающих и сварочных трансформаторов заземляются также при помощи заземляющей жилы питающего кабеля (провода).
В случаях питания электрифицированной строительной передвижной машины от сети с изолированной нейтралью, сопротивление заземляющего устройства, расположенного в непосредственной близости к механизму, должно быть таким же, как и для стационарных электроустановок.
Если требуемое заземление передвижной машины осуществить невозможно, следует применить защитное отключение.
При выполнении Заземляющих устройств в качестве заземлителей рекомендуется использовать в первую очередь так называемые естественные заземлители: водспроводные трубы, проложенные в земле (не имеющие изоляции от коррозии), металлоконструкции, соединенные с землей, металлические шпунты и др. При отсутствии естественных заземлителей сооружается иску-ственное заземляющее устройство.
Для этой цели служат вертикальные заземлители в виде отрезков угловой стали сечением 50×50×5 мм и длиной 2—3 м, которые забивают в землю (на расстоянии друг от друга 2,5—3 м) в предварительно вырытую траншею глубиной 0,6—0,7 м и связывают между собой в общий заземляющий контур стальными полосами, положенными на ребро по дну траншеи. Полосы (сечением 40X4 мм) соединяются с вертикальными заземлителями на сварке. Вместо угловой стали для выполнения вертикальных заземлителей применяются также прутки из круглой стали диаметром 12—14 мм (прутковые заземлители), ввертываемые в грунт на глубину порядка 4 м с помощью специального приспособления.
Общее сопротивление группы заземлителей обратно пропорциольно их количеству. Имеет значение также их взаимное расположение: чем ближе они друг к другу, тем меньше их общий эффект. Это учитывается в расчетах введением так называемого коэффициента использования.
Перед введением в эксплуатацию заземляющего устройства его необходимо испытать на сопротивление растеканию тока, которое не должно быть больше допустимых по нормам (ПУЭ) величин. Для этих целей используются специальные измерительные приборы — измерители заземления типа МС-08 и др.
Кроме защитного заземления для предупреждения поражения электрическим током пользуются защитным отключением.
Защитным отключением называется автоматическое отключение электрооборудования от питающей сети при возникновении в ней однофазного замыкания. Защитное отключение осуществляется при помощи специальных автоматически срабатывающих устройств. Оно действует несколько быстрей, чем плавкие вставки предохранителей при заземлении (занулении) установок с глухо-заземленной нейтралью.
Защитное отключение можно использовать как в сетях с изолированной нейтралью, так и в сетях с глухо-заземленной нейтралью, независимо от величины напряжения. Защитное отключение в установках с изолированной нейтралью допускается в качестве дополнения к заземляющим устройствам. В электрических установках с напряжением до 1000 в с глухозаземленной нейтралью защитное отключение разрешается вместо присоединения корпусов оборудования к заземленной нейтрали, если выполнение этого присоединения затруднено.
Защитное отключение допускается также и в передвижных установках, если заземление их не может быть выполнено в соответствии со специальными требованиями. В этом случае отключение напряжения должно производиться на линии до ввода кабеля в механизм.
Для защитного отключения применяются автоматы, обладающие высокой чувствительностью, быстротой срабатывания и большой надежностью в работе
Билет 11
Ответ
Выводы обмоток и кабельные воронки у электродвигателей закрывают ограждениями, для снятия которых необходимо отвертывание гаек или вывинчивание винтов. Снимать эти ограждения во время работы электродвигателя запрещается. Вращающиеся части электродвигателей — контактные кольца, шкивы, муфты, вентиляторы — должны быть ограждены.
Операции по отключению и включению электродвигателей напряжением выше 1000 В пусковой аппаратурой с приводами ручного управления должны производиться с применением диэлектрических перчаток и изолирующего основания. Дистанционное включение и отключение выключателей электродвигателей выполняют дежурные электромонтеры.
Уход за щетками, их замену на работающем электродвигателе производит работник оперативного персонала или специально обученный человек с квалификационной группой не ниже III. Работающие должны остерегаться захвата одежды или обтирочного материала вращающимися частями машин.
Запрещается касаться руками одновременно токоведущих частей различной полярности или токоведущих частей и заземленных частей машины. Для этого используют инструмент с изолированными ручками. У работающего двухскоростного электродвигателя неиспользуемая обмотка и питающий ее кабель должны рассматриваться как находящиеся под напряжением.
Работа в цепи пускового реостата вращающегося электродвигателя допускается лишь при поднятых щетках и замкнутом накоротко роторе, а в цепях регулировочного реостата вращающегося электродвигателя она должна рассматриваться как работа под напряжением до 1000 В и производиться с соблюдением мер предосторожности. Кольца ротора шлифуют на вращающемся электродвигателе лишь при помощи колодок из изоляционного материала.
При ремонтных работах без разборки деталей механизма, приводимого в движение электродвигателем, последний должен быть остановлен, а на ключе управления или приводе выключателя вывешен плакат «Не включать — работают люди». Если при работах на электродвигателе или механизме; приводимом им в движение, ремонтный персонал может иметь соприкосновение с их вращающимися частями, то кроме выключателя отключают также разъединитель, на привод которого вывешивается плакат «Не включать — работают люди», а если электродвигатель питается от ячейки КРУ, тележка с выключателем должна быть выкачена в испытательное положение. В оперативном журнале должна быть сделана запись о том, для каких работ, какого цеха и по чьему требованию остановлен электродвигатель.
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.
Правила обслуживания сварочного оборудования
Сварочное оборудование является звеном технологической цепочки большинства промышленных предприятий. Наряду со всеми другими видами производственного оборудования, сварочная аппаратура охвачена системой планово-предупредительных ремонтов, включающей в себя регулярное проведение процедур текущего технического обслуживания, а также различных видов ремонта, текущего или капитального.
Содержание проверки
Виды мероприятий, относящихся к процедурам технического обслуживания и их периодичность, определяются порядком, изложенным в действующих нормах и правилах. Причем для различных типов оборудования существуют свои нормы, однако есть и общие правила обслуживания.
Электросварочные аппараты, по своей сути являясь электроустановками, должны эксплуатироваться, а также проходить техническое обслуживание в соответствии с действующими нормами, которыми для них являются Правила Технической Эксплуатации Электроустановок Потребителей, содержащие соответствующий раздел. Согласно этим правилам, проверка сварочного оборудования должна проводиться в следующих объёмах:
- проведение внешнего осмотра аппаратов;
- контрольное включение в режиме холостого хода не менее чем на 5 минут;
- замеры величин сопротивления изоляции;
- контроль исправности цепей защитного заземления;
- производство испытаний повышенным напряжением.
Периодические проверки, включающие контроль сопротивления изоляции, внешний осмотр и контрольное включение в рамках технического обслуживания, должны осуществляться при вводе сварочного оборудования в работу после длительного перерыва в эксплуатации.
Также это необходимо делать при обнаружении видимых следов механических или электрических повреждений, но в любом случае, не реже, чем 1 раз в 6 месяцев. Персонал, осуществляющий такие проверки, должен делать записи установленной формы в специально предназначенный для этого журнал.
Нормативы испытаний, проводимых при техническом обслуживании, должны соответствовать изложенным в Приложении 3 Правил, а также инструкциям по эксплуатации и проведению технического обслуживания.
Ремонт и профилактическое обслуживание
Ремонт и обслуживание аппаратов, предназначенных для выполнения сварочных работ, должны осуществляться специалистами, обладающими достаточной квалификацией, входящими в состав специализированных подразделений.
В случае отсутствия на предприятии ремонтного персонала соответствующего уровня, работы должны выполняться на договорной основе ремонтниками профильных организаций.
Сварочное оборудование, наряду с термическим, относится к объектам, являющимся источником повышенной опасности. По этой причине разработаны специализированные нормативные документы, регламентирующие порядок контроля его состояния. Эти положения сформулированы в руководящем документе РД 34.10.127 – 34.
Периодичность осмотров
В соответствии с этим документом, все ремонтные и профилактические мероприятия, относящиеся к обслуживанию сварочного и термического оборудования, должны выполняться в прямом соответствии с графиком, утверждённым главным техническим специалистом предприятия.
Особо подчёркивается важность своевременной поверки технических средств измерений, которыми комплектуются аппараты для сварки. Для этой цели установлено, что в подготовке графиков обслуживания сварочной техники должен принимать участие специалист, ответственный за метрологию на предприятии.
Таким образом, плановая остановка оборудования на ремонт или техническое обслуживание должно быть приурочено к сдаче измерительных приборов в поверку.
Согласно нормативам, устанавливаемым данным руководящим документом, в рамках обслуживания необходимо регулярно проводить мероприятия по текущему контролю технического состояния оборудования:
- сварочные аппараты переменного и постоянного тока (трансформаторы и выпрямители) осматриваются два раза в месяц; подлежат осмотру 1 раз в неделю;
- аппараты для автоматической и полуавтоматической сварки осматриваются ежедневно.
Факт проведения проверки (осмотра), а также полученный результат, фиксируется в журнале установленной формы.
Особые проверки
Особая форма проверки устанавливается при контроле вновь поступающего оборудования, оборудования, вышедшего из ремонта, а также, простаивающего более трёх месяцев.
В этих ситуациях осуществляется проверка наличия и комплектности технической эксплуатационной документации аппарата (паспорт, инструкция по эксплуатации, схемы).
Производится визуальный контроль технического состояния оборудования, если аппаратура новая, удаляются излишки смазки, снимается транспортный крепёж, при его наличии осуществляется протяжка ослабленных болтовых соединений.
Проверяется наличие действующей (то есть, не просроченной) отметки (наклейки) поверяющей организации на корпусах измерительных приборов. При необходимости, отметка о сроке проведённой поверки делается в соответствующей графе паспорта оборудования.
Измеряется уровень электрического сопротивления изоляции. Необходимо также включить оборудование для определения его рабочего состояния.
Замеры сопротивления изоляции проводятся между обмотками (для трансформаторов и выпрямителей), а также между каждой обмоткой и корпусом оборудования.
При этом следует руководствоваться рекомендациями, изложенными в технической документации прибора. Если в инструкции по эксплуатации отсутствует описание методики проведения испытаний, проводить их следует в соответствии с ГОСТами. Так, автоматические сварочные аппараты испытываются в соответствии с нормами ГОСТ 8213.
Полуавтоматические сварочные устройства – по нормам ГОСТ 18130. Испытания устройств на основе сварочного инвертора проводятся по ГОСТ 7237. Аппараты переменного тока (трансформаторы) – по ГОСТ 7012.
Электрические генераторы в рамках обслуживания подлежат испытаниям по ГОСТ 304. Аппараты, использующие выпрямленный сварочный ток – по ГОСТ 13821.
Сварочные аппараты частных владельцев
Для того чтобы сварочное оборудование в мастерской частного владельца работало надёжно, за ним должен осуществляться надлежащий уход. Бремя выполнения ремонта и технического обслуживания в данном случае лежит на самом владельце.
Наиболее распространённый тип сварочного оборудования, находящегося в частном владении, это инвертор для выполнения ручной электродуговой сварки. Как проверить его работоспособность, подробно написано в прилагаемой к нему инструкции.
Для долгой и успешной эксплуатации такого аппарата следует соблюдать несколько простых правил. Режим нагрузки аппарата не должен превышать рекомендованный инструкцией по эксплуатации.
Корпус прибора и дополнительные аксессуары (провода, зажимы, электрододержатель) нужно содержать в чистоте. Состояние элементов, подверженных износу, необходимо постоянно контролировать и своевременно заменять. Это относится к держателю электродов и зажимам для деталей.
Периодически, в зависимости от интенсивности эксплуатации изделия, необходимо проводить процедуру технического обслуживания сварочного оборудования.
В частности, если это сварочный инвертор, нужно иногда снимать крышку корпуса для удаления пыли и нагара, откладывающихся на поверхности радиаторов охлаждения электронных компонентах схемы.
Для этого можно воспользоваться мягкой кистью, или продуть пылесосом. Скапливающаяся внутри корпуса пыль препятствует нормальному отводу тепла от нагревающихся силовых элементов, что может послужить причиной преждевременного выхода их из строя.
Элементы схемы инвертора принудительно охлаждаются вентилятором. Обслуживание кулера заключается в очистке его лопастей от пыли и смазке подшипника жидкой смазкой.
Признаком того, что пора провести техническое обслуживание, является увеличение громкости работы вентилятора. Это вызывается нарушением балансировки устройства накопившейся на вращающихся лопастях грязью.
При каждом обслуживании, сопровождающимся вскрытием корпуса, кроме очистки от пыли следует проверять затяжку винтовых креплений деталей, не допуская их разбалтывания.